赵松培
中苏石油公司时期，独山子炼油厂没有单独的科研机构。公司的工作重点是地质勘探、钻井、采油，1951年成立的科学研究总化验室（1954年更名为中心科学化验室；1955年迁往乌鲁木齐，更名为科学研究所），主要承担原油、泥浆、水等的化验分析，原油加工方面的研究开发基本没有开展。随着克拉玛依油田开发建设，独山子炼油厂一、二期扩建完成，克拉玛依原油的开发、利用等科学研究就提到议事日程上来了。1960年3月，独山子成立科学研究分所。1964年2月，独山子科学研究室分所改为炼油厂科学研究室，先后由章涛、王继谔、王德欣、刘静瑜等专家主持，喻权平、赵至善、赵汝庆、徐华臣、董明、肖庆丰、陈森才、陈先甫、谭维业、黄立国、王发质、杨赛友、董兆德等优秀技术人才先后汇聚，科研工作逐步开展起来。
科研室在王继谔主任的带领下，在对克拉玛依油田不同区域的原油进行综合评价，特别是对克Ⅲ-2线原油（即低凝油）评价之后，充分利用低凝油质轻、少腊、凝固点低的资源优势，在较短的时间内即研究开发出几十个新产品，如25#、45#变压器油、冷冻机油、主轴油、车轴油、稠化机油，还有航空煤油、坦克柴油、电极焦、光学刻线沥青、环烷酸盐类系列产品等。这一阶段成为独山子炼油厂第一个科研成果高峰期。这些科研成果在生产车间投产之后，初步改变了独山子炼油厂只能生产单一的汽、煤、柴、焦炭、沥青等大路货产品的局面，不少产品填补了国内空白，有的产品还获得国家金质奖。特别是45#变压器油在沈阳与美国、前苏联等几个外国同类产品在同等条件下进行荷载试验，经历8年较量、考验，取样分析结果显示，所有外国的变压器油已经变质，像酱油一样乌黑，而我厂的45#变压器油仍然荧光闪闪，没有发生质的变化，被沈阳热工研究所评为第一名，成为世界名牌产品。在1969年中苏珍宝岛战役、1972年中印边境反击战中，中国人民解放军都使用了我们科研室研制成功的军用油品。
独山子炼油厂的发展充分证明了党中央“科学技术是第一生产力”的论断是完全正确的，科研室科技人员的聪明才智为炼油厂的发展做出了卓越贡献。
人们不会忘记，炼油厂科研团队中有一个7个人的维修班。他们紧紧地伴随在科技人员身边，跟着每个科研项目的进展，默默无闻地辛勤劳作。别看他们只有区区7个人，且文化程度都不高，但经过几年的学习锻炼，多半成了多面手，车、钳、铆、焊和电器修理样样精通。每个人都有一手绝活，对于科研室的几百台试验设备了如指掌，一些疑难杂症，他们手到“病”除。他们解决了一个又一个难题，保障了科研工作的顺利开展。
在今天看来，红外光谱仪不过是一种普通的国产测试设备。可是在1969年的中国，只能用外汇从国外进口。6000英镑对今天的炼油厂来说是不起眼的数目，对于国民经济接近崩溃边缘、外汇储备枯竭的1969年的中国来说是一个大数字。那年国家花巨额外汇从英国进口了几台红外光谱仪，调拨给独山子炼油厂一台。厂部把这台洋宝贝给了科研室以增强科研测试手段。到了1971年，生产工作渐趋正常，职工要求启用红外光谱仪，科研室的工作计划也有这一项，领导和职工想到了一块。于是，成立以王继谔、刘静瑜为首的“三结合”小组，着手启用准备工作。具体的安装工作自然是由维修班来完成。
很快，红外光谱仪的说明书翻译出来了，装配图也弄明白了，他们小心翼翼地开箱，生怕把那么精美的仪器弄坏了。还好，所有零部件都完好无损。王化文、张舟柱、申国禧他们在王继谔、刘静瑜、黄立国等技术人员的指导下照图安装，一切顺利。可在安装完成之后按程序操作，红外光谱仪却启动不起来。他们对照说明书、装配图一次又一次地反复检查，确信没有一丝一毫的错误，仍启动不了。这让工程师们十分迷惘。外国人造的东西就那么神秘？非得请他们的专家来才能解决问题吗？维修班的同志们都憋了一股气。隔了几天，王继谔主任决定把已装好的红外光谱仪的零部件全部都拆卸下来彻底检查，亲自按图重新组装，接上电源，按程序操作，还是启动不起来。这时，有人提出，是不是电源有问题。他们立即对红外光谱仪的电源接线和科研室的动力线路检查了一遍，也没发现问题。这时，维修班长王化文突然灵机一动，他果断地把红外光谱仪的火线改为地线，地线改为火线接上电源合上电闸，红外光谱仪启动了，且运转正常，符合设计要求。困扰大家一个多月的问题终于解决了。
事后，王继谔主任很感慨地对我说：“事实证明，英国厂家未按设计制造，把电源线路弄颠倒了。我们都没有往那方面想。按说英国的科技水平比我们先进，工厂是标准化生产，可他们却犯了不该犯的低级错误。幸亏王主任把问题解决了。”直到1975年冬天我离开科研室时，这台红外光谱仪还完好无损地在为科研工作效力。
为了把油品中的石油蜡去掉，国内外的炼油厂采用了许多办法，如冷榨脱蜡、酮苯脱蜡等工艺，独山子炼油厂科研室在全国首创了微生物脱蜡新工艺。
微生物脱蜡即是利用一种能吃石油蜡的细菌，在一定条件下把油品中的蜡吃掉，提高产品质量（这项科研成果后来由新疆石油管理局推广到克拉玛依油田，将细菌菌种注入油井底部出油层，让它吃蜡，增加原油流动性，以提高油井产量获得成功）。为了培养繁殖菌种，科研人员为细菌宝宝设计了一个可控温湿度的安乐窝（潮湿箱）。科研室只有烘箱没有潮湿箱，维修队就按设计要求利用废旧料组装了一台潮湿箱，菌种繁殖需要不停地摇晃，维修班又用废旧料组装了摇床，保证了谭维业、李月英等科技人员筛选、培育、繁殖菌种的需要。
微生物脱蜡这项科技成果很快就应用到生产上。炼油厂在综合车间建起了微生物脱蜡装置，利用科研室提供的菌种“吃”掉油品中的石油蜡，完成任务的细菌（酵母）与油品分离后被放入下水道流走了。这些酵母还能不能利用？科研室微生物组的同志们受某些微生物可以促进农作物增产的启发，和新疆科学院土壤生物研究所联合攻关，在石河子农场使用干酵母育种，栽培粮食（小麦、玉米）、蔬菜（白菜、萝卜、西红柿）等农作物，取得了很大的增产效果。攻关组把这种能促进农作物高产的干酵母命名为“702石油助长剂”。使用干酵母促进农业增产，对炼油厂来说是变废为宝，增加收入，对农场来说可节省肥料，既增加产量也增加收入，这是“双赢”的好事。于是，厂部决定，综合车间生产干酵母（702石油助长剂）。
生产702石油助长剂一个关键的问题是把酵母烘干。温度太高，烤焦了酵母会失去活性；不烘干，稀乎乎的也不行。烘干酵母需要一台干燥机。厂部派人到上海、北京等地购买，新疆科学院土壤生物研究所也想各种办法购买，两年时间过去了都没有买到。1974年初，厂部决定由科研室解决这一问题。我们几个车间领导决定由维修班王化文、申国禧攻下这一难题。
干燥机是啥样子他们没见过，也没有任何参考资料。王化文、申国禧首先到微生物脱蜡装置现场，看酵母与油分离后的情况，设想如何把稀乎乎的酵母干燥成粉状。要按照谭维业他们给的数据，干湿恰到好处。维修班讨论了一整天，设想用平板锅烧？不行，因为不能连续生产，工人劳动强度大且干湿度不好控制。用烤饼干的办法，用的设备多，占地面积大，也不可取……办法一个个提出来都被否定了。后来他们受滚筒造纸机的启发，决定用滚筒法干燥。把蒸气通到滚筒里加热滚筒，滚筒在酵母槽内转动粘上酵母，当滚筒转到一定位置酵母即被烘干，再用刮刀刮下……只要控制滚筒的温度和转速就行了，既能连续生产，工人劳动强度也不大，这是一个最理想可行的方案。
他们连夜画出图纸，第二天全班人马出去找材料。制作卷滚筒用的钢板、作架子用的槽钢等材料很快就从废料堆里找来了，电动机也有了，可新的难题出现了。原来，电动机的转速是每分钟1400转，而滚筒的设计转速是每分钟只有4转。要把1400转/分变为4转/分，如果用大小齿轮组合变速，需要几十个齿轮且组合配比十分复杂。唯一的办法是给电动机装调速开关，直接调控电动机的速度。维修班的同志全部出动，三天时间找遍了炼油厂各个车间，矿区大大小小所有库房，最后在供应站一个库房角落里找到了一个电器调整器，经过一番改装调试解决了问题。刮刀片的固定和角度经过调整也解决了。维修班经过一个多月的奋战，酵母干燥机在综合车间组装完成并投产一次成功。从此，吃完蜡的细菌（酵母）不再丢弃，702石油助长剂新产品问世了。
科研室维修班的王化文、张舟柱、申国禧、盛联科、李秀凤（女）、付世贵、孙相柏（玻璃工）师傅们艰苦奋斗、自力更生、勇于创新，千方百计为科研项目不辞劳苦、忘我工作的事迹还有很多。希望此文能起到抛砖引玉的作用，知情的同志们能把他们的事迹写出来，作为我们企业的宝贵财富流传下去，激励后人。