提要
党的十一届三中全会以后，党中央、国务院明确指出：发展国民经济，实现四个现代化，建筑材料工业必须先行。在这一方针的指导下，30年来，我国建材工业发展迅速，形成了研究开发、地质勘探、装备制造、生产加工、销售服务、国际贸易等较完整的工业体系。水泥、玻璃、建筑陶瓷和卫生陶瓷的产量多年位居世界第1位，对发展经济、改善人民生活做出了巨大贡献，树立了国民经济支柱产业的地位。30年来，我国建材工业在实现了高速增长，改善我国建材产品供需状况的同时，建立了全新的运行机制，加大了对外开放力度，改变了建材产品单纯原材料属性，优化了建材行业资源配置，取得了技术、装备、产品的全面进步。但与国际先进水平比，就总体而言，我国建材工业还处于“大而不强”的落后局面。要成为建材工业强国，必须紧紧依靠技术进步，按照循环经济发展模式，使建材工业成为资源节约型、环境友好型的产业。这不仅是“十一五”期间，也是未来较长时期内建材工业的发展方向。
建材工业是重要的原材料及制品工业，包括建筑材料及制品、非金属矿物材料、无机非金属新材料三大部分，约有80 多类、1400 多种。建筑材料既是国民经济建设的物质基础，又是解决和改善人们居住条件，提高生活、工作质量的基本材料；无机非金属新材料和非金属矿物材料是国防建设、高新技术发展和相关产业所必需的、不可缺少的重要材料。改革开放以来，我国建材工业获得了蓬勃发展，从只为基本建设提供传统建筑材料，逐步发展成为为国民经济各部门提供建筑材料、非金属矿产品、无机非金属新材料的基础工业部门，形成了研究开发、地质勘探、装备制造、生产加工、销售服务、国际贸易等较完整的工业体系。建材工业与建筑工业共同构成了我国的重要支柱产业。
一、党的十一届三中全会以来建材工业的改革开放
改革开放以来，我国建材工业经过高速发展和结构调整，成长为国民经济的重要支柱产业。
1.建材工业高速发展期——1978年至20世纪90年代中期
1978年，中共十一届三中全会提出把全党工作重点转到经济建设以后，实行改革、开放、搞活经济的一系列方针政策，我国经济发展进入新的历史时期。1979年，党中央、国务院明确指出：发展国民经济，实现四个现代化，建筑材料工业必须先行。
经过3年调整后，我国国民经济于1982年开始进入快速增长期，对各种建材的需求大增。受宏观经济持续快速增长的影响和全社会固定资产投资的拉动，从20世纪80年代始，我国建材工业也保持了迅猛的发展势头。1984年国家建材局提出以方针政策引路，以国家投资为导向，聚集社会各方面资金，大家办建材的号召以后，广东、福建、山东、河北、浙江等省的中小型企业发展很快。
（1）砖瓦。随着现代化建设的全面进行和农村经济的繁荣，城乡房屋建设规模迅速扩大，砖瓦需求量激增，全国砖瓦生产，特别是乡镇砖瓦企业发展迅速。我国成为世界上砖瓦产量最高的国家。1988年，我国实心黏土砖占墙体材料总量的95%以上。
乡镇砖瓦企业为支援城市和工业建设，安排农村多余劳动力，增加农民收入和集体积累发挥了积极作用。但由于一些地区缺乏统一规划和正确引导，乡镇砖瓦企业存在着盲目发展，技术、工艺、设备落后，滥用土地，浪费能源等问题。
（2）水泥。经济建设对水泥需求量也大为增长。改革开放以来，我国水泥产量高速增长，平均年增长率超过10%，1978年我国水泥产量仅为0.65亿吨，1985年为1.46亿吨，居世界水泥产量第1位，并至今仍居于首位。水泥品种也从几个品种发展到目前的三大系列、60多个品种，满足了特种工程的需要。
20世纪80年代，国家对工业产品价格进行改革，实行“双轨制”，即国家统配资源由国家定价，不纳入国家统配的由市场定价。1982年以后，水泥紧缺，其市场价格猛涨，形成价格倒挂，进入市场的质量次的小水泥价格大大高于国家统配的优质大水泥。进一步助长了各地方、各行业发展小水泥的势头，加快了各地机立窑的发展。1985～1988年，我国小水泥产量每年以2000万吨幅度增长，到1988年小水泥产量达到17468万吨，占总产量的比例达到83%，创立窑水泥比例的历史最高纪录。
（3）玻璃。与水泥工业相似，进入20世纪80年代以后，平板玻璃生产供需矛盾突出，我国平板玻璃工业进入快速发展的新时期，自新中国成立以来第二次大规模地新建和扩建了一批引上窑生产线，涌现了一大批小型平板玻璃工厂。与此同时，自1981年4月中国洛阳浮法玻璃工艺通过国家级鉴定以后，洛阳浮法随着生产经验的积累，优势也愈加明显。国家采取科技攻关与基本建设相结合的办法，建设了一大批浮法线。在平板玻璃产量迅速增加的同时，浮法玻璃产量亦迅速增加。1989年，我国平板玻璃产量达到8441万重量箱，开始居世界产量之首。
平板玻璃已由过去单纯作为采光材料，向控制光线、调节热量、节约能源、控制噪音、提高装饰效果和美化环境等多功能方向发展。平板玻璃工业科研、设计单位和生产企业，根据建筑、交通运输、电子、国防等使用部门需要，从仿制开始，研制开发了多种新材料、新品种。平板玻璃原片质量的提高和品种的增加，加工玻璃先进设备的引进、消化、吸收、自主开发，大大促进了加工玻璃的发展。加工玻璃品种、质量档次、产量比例与国际先进水平差距明显缩小。
（4）建筑卫生陶瓷。从20世纪80年代初开始，我国建筑卫生陶瓷工业也跨入了持续高速发展的辉煌时期。由于当时建筑卫生陶瓷利税水平较高，主要日用陶瓷产区纷纷打破只生产日用陶瓷的界限，转产或部分转产建筑卫生陶瓷。冶金、煤炭、外贸、农业、轻工、公安等部门也都利用自己的条件，发展建筑卫生陶瓷生产，新企业大量涌现。1987年已形成隶属多部门多种所有制形式的建筑卫生陶瓷格局。企业数量增加，科技进步和引进设备投产，促使建筑卫生陶瓷产量和质量迅速提高，花色品种大大增多，能适应多种建筑物的需求，供需矛盾趋于缓和。1993年建筑陶瓷砖和卫生陶瓷产量首次双双名列世界第1位。我国成为世界建筑卫生陶瓷生产大国。
（5）非金属矿及无机非金属新材料。改革开放以来，非金属矿工业通过设备更新和采用新技术，采选工艺进行了改进和完善，产品质量明显提高；矿产品深加工和新品种开发也有一定的发展。到90年代末，石墨制品已由过去生产单一初级原料，发展到能生产高碳石墨、润滑剂石墨、彩电显像管用石墨乳、模锻石墨乳、膨胀石墨等10多个深加工产品；云母开发的有云母纸、云母电容器、云母绝缘制品和云母电热器元件等28个品种；石棉制品开发的有汽车、飞机、农机和工程机械用的摩擦材料、火车用的高磨全成闸瓦、高压石棉橡胶板、耐磨石棉橡胶板等20多个品种。
为满足国民经济各部门对高效、节能、防腐、环保等新材料的需求，无机非金属新材料工业加速了军工技术向民用的转化，形成了以民用为主的发展新时期，行业规模迅速壮大，逐步形成了玻璃纤维与特种玻璃纤维、玻璃钢、特种玻璃深加工玻璃、石英玻璃、特种陶瓷、人工晶体、特种密封材料和特种胶凝材料等六大类新材料体系。
1992年邓小平南方谈话和党的十四大确定建立社会主义市场经济体制，有力地推动了建材工业跨越旧体制，开辟市场新思路；跨越旧模式，寻求经济新增长。20世纪90年代初，水泥统配制度取消，“双轨制”价格也由市场价格取代。
进入20世纪90年代中期，我国建材工业发展出现了一个重要转折点。改革开放至“八五”期末，即1979～1995年以前，我国建材工业发展的主要任务是提高建材产品产量，以满足国民经济建设的需要。“八五”计划完成后，我国建材工业的主要产品产量大幅度增长，建材生产能力、产品数量基本满足了市场需求，甚至有些产品供大于求，建材紧缺，买水泥、玻璃需要凭关系批条子，高档建材依赖进口的现象一去不复返，我国已经成为名副其实的建材生产、消费大国。建材工业发展的新一页即将翻开。
2.建材工业结构调整期——20世纪90年代中期至今
1996年3月，第八届全国人民代表大会第四次会议批准的《中华人民共和国国民经济和社会发展“九五”计划和2010年远景目标纲要》将建材工业与建筑业列为国民经济的支柱产业之一，进一步确立了建材工业的重要地位。
但进入1996年，我国国民经济发生重大转折，产品滞销，物价下降，消费低迷，出现新中国成立以来从未有过的通货紧缩现象。水泥、玻璃等主要建材产品生产能力过剩，价格暴跌。针对我国建材工业发展中出现的种种问题，1998年国家开始实施“总量控制，调整结构”的政策，强调为把我国建材工业发展为具有更大国际竞争能力，更加适应国民经济发展需要的现代化原材料及制品工业，需要加强“控制总量，调整结构，抓大放小，淘汰落后”力度。建材工业协会也提出跨世纪发展战略“由大变强、靠新出强”。我国建材工业进入“结构调整”时期。
建材工业产业结构调整的最大难点在于水泥和墙体材料两大行业，玻璃、陶瓷等行业通过自主开发和引进技术，已经进行了较大改造，产业结构获得较好的优化。但是，水泥、墙体材料行业由于企业数量多、产品数量大，尤其是落后企业多，要推广的技术不成熟或经济上不可行，所以推动起来很难。针对这种情况，原国家建材局组织全行业力量集中解决这些问题。例如，为了在水泥工业中推进新型干法先进技术。一方面组织业内设计、研究，消化引进技术，开发、完善自主技术；另一方面组织装备制造部门通过攻关，优化设计，降低投资，把水泥建设项目吨投资从1000～1200元降到了200～300元，水泥生产成本降到90～120元/吨，大型设备基本做到了国产化，日产水泥熟料2000～4000吨生产线国内可以配套供应，为我国新型干法水泥生产线建设朝着低投资、国产化和大型化方向发展奠定了可靠的技术和装备基础。特别是进入21世纪，新型干法熟料生产能力每年以翻番的速度增长。而立窑水泥企业则被列为限制发展和淘汰的项目。据不完全统计，截至2000年底，全国累计关闭、淘汰小水泥窑3108条，压缩落后生产能力6336万吨。虽然新型干法水泥占总产量的比重不断提高，但由于消费市场的拉动，落后生产能力退出通道不畅，2004年以立窑为主的各种陈旧落后的生产方式仍占水泥总产量的67.5%以上，使水泥在数量上产生叠加效应，出现了新旧生产方式对资源与市场的激烈竞争，加剧了产品结构的不合理以及今后结构调整的难度。特别是近年来，各地基础设施和重点工程对高标号水泥需求不断上升，部分地区优质商品熟料出现缺口，出现了总量供给过剩与结构性供给短缺并存的格局，少数地区又出现新建落后立窑、扩径改造及一些已淘汰的小水泥“死灰复燃”等现象。“结构调整”并未达到预期效果。
墙体材料革新很早就被列入结构调整的重点领域。国家“八五”计划就已明确要加快墙体材料革新，开发和推广节能、节地、节材住宅体系。“九五”计划更是提出“要大力开发新兴建材及制品”。国家建材局也制定了“由大变强、靠新出强”的建材工业跨世纪发展战略，将发展新型建材作为结构调整三大重点任务之一。全国先后有27个省市自治区成立了墙体材料革新工作领导小组和办公室，国家和各地出台了一系列鼓励支持新型墙体材料发展和应用的优惠政策。但部分新型墙材产品在制造成本上与黏土砖还不能完全抗衡，黏土砖的绝对量和比重依然居高不下。
进入21世纪，国内经济持续快速发展，全社会固定资产投资保持高速增长态势，房地产业、建筑业和装饰装修业增长迅速，对建筑材料保持了持续旺盛的市场需求，促进了建材工业的快速发展。“十五”时期成为我国建材工业取得迅猛发展和辉煌成就的5 年。5 年间建材产业结构不断优化，产品质量不断提高，大企业和企业集团迅速成长，技术进步迈上新台阶，节能环保取得卓著成效。
随着经济体制改革不断深入，宏观经济环境和市场供求关系发生了深刻变化。经济全球化趋势增强，环境保护、合理利用资源越来越受到重视，节能减排成为建材工业发展新的重心。
我国社会主义初级阶段的国情和国民经济发展的客观规律决定建材工业在未来几十年内，仍会保持较高的产业地位和较快的增长速度。可持续发展、新型工业化道路对建材工业发展提出了更高的要求，要求建材工业发展成为我国资源综合利用和发展循环经济的重点行业。
二、建材工业改革开放的成就
改革开放30年来，我国经济保持稳定高速增长，作为基础和先行的建材工业，在为大量重点水利、电力、铁路、公路、港口等工程建设，各种城镇公用设施、住宅建设、装饰装修行业提供建筑材料的同时，自身也取得了令人瞩目的进步。
1.由单纯的原材料产业转变为国民经济的支柱产业
我国建材工业最初定位为单纯的原材料产业，但改革开放以来，我国建材工业获得了蓬勃发展，形成了研究开发、地质勘探、装备制造、生产加工、销售服务、国际贸易等较完整的工业体系。随着生产范围不断扩大，快速成长壮大的新型建材、化学建材、装饰装修材料不断涌现，建材工业从只为基本建设提供传统建筑材料，逐步发展成为为国民经济各部门提供建筑材料、非金属矿产品、无机非金属新材料的基础工业部门。建材产品单纯原材料属性改变了，不仅是基本建设所需要的生产资料，也是城乡居民日常生活中消费的生活资料；既是原材料产品，又在向深度加工的制品化方向发展。大量开发了各种新型建筑材料和各类新产品，广泛应用于建筑、军工、环保、高新技术产业和人民生活等领域。
由于建材工业综合实力的不断增强，对国民经济发展的重要性也与日俱增，“九五”计划将建材工业与建筑业列为国民经济的支柱产业之一，近年来又被列为建设循环经济的重点行业。
2.形成多种所有制共同发展的开放格局
改革开放之前，计划经济体制下，建材行业经济成分比较单一，以国营为主，集体为辅，行业间壁垒分明，条块分割严重。
改革开放之后，建材行业打破了封闭状态，跨越国家、地区和行业间的界限，充分利用国内、国外两个市场和资源，吸纳先进技术和管理方式，引进外资，扩大出口，促进了观念上的变革，呈现出巨大活力。建材工业蓬勃发展的势头吸引国营、集体、私人以及外商争相投资，出现了外资、个体等非公有制经济成分，民营企业、“三资”企业、上市公司都取得了重大发展，投资结构呈现多元化格局。随着国有企业改制、并购、重组步伐加快，民营企业比重大幅度上升，已跃居首位，其主营业务收入、工业增加值，利润总额均居建材工业各种不同经济类型之首。股份制公司也显现了强势发展后劲，平均资产规模已达1.9 亿元。形成了多种经济成分、多元化投资结构和所有制结构、多种形式的经营体制以及跨国、跨地区、跨行业联合的各种集团并存的开放型新格局，较好地实现了合理的资源配置，有效地发掘了全社会的建材生产力。
通过计划、投资、价格、财政、金融、劳动、人事等方面的一系列改革，建材工业企业已真正成为“自主经营、自负盈亏、自我发展、自我约束”的市场主体，市场对建材工业的资源配置发挥基础性作用。
3.行业集中度有所提高
经济体制改革，不仅促进企业的技术进步和经济效益的提高，而且促进建材企业积极寻求新的组织形式，按照专业化协作和积极提高效益的原则，进行企业的改组联合，逐步实现企业组织结构和管理体制的合理化，以求共同提高、发展。
按照建立现代企业制度的要求，通过改组、改造、兼并、收购等方式，形成了一批具有一定实力的大公司和企业集团。行业集中度有所提高，一批大型建材企业或企业集团迅速成长壮大。目前，我国年生产能力1000万吨以上的水泥企业有9家，其水泥熟料已占全国水泥熟料产量的18%，占新型干法水泥熟料产量的36%。13家年产量在1000万吨重量箱以上的大型玻璃企业产量占平板玻璃总量的51%，占浮法玻璃总量的63%。区域布局更趋合理。巨石、泰山和重庆国际三家公司玻纤纱产量占全国总量的45%，占池窑玻纤纱总量的72%。北新、泰和生产着全国27%的石膏板。近几年，中国建材、中国中材、海螺、金隅、上海建材、山水、惠达、华尔润、浙东、新明珠等大型企业集团迅速发展，运营情况良好。由于具有规模、资金、技术、人才和管理优势，他们在发展先进生产力、淘汰落后、参与国内外市场竞争和在企业并购重组中的作用都日益显现，为建材工业又好又快发展奠定了基础。
4.开放度高
30年来，我国建材工业对外开放的领域和规模不断扩大，已形成全方位、多层次、宽领域的对外开放新格局。改革开放以来，建材工业充分利用国内、国外两种资源两个市场，吸取了资金、技术和先进管理方法，累计批准外商直接投资企业4500多家，合同外资金额约130亿美元，实际利用约50亿美元；引进了一批先进技术；我国建材工业已与世界上130多个国家地区建立并保持着多种形式的贸易往来，如进出口贸易、许可证贸易、补偿贸易等，并开展了对外劳务合作、工程承包、技术服务等业务。进出口贸易逐年增加，扩大出口成绩斐然。我国建材技术装备在国际市场日益显示出较强的竞争能力，预分解水泥、浮法玻璃等技术装备出口到东南亚、中东、非洲和欧洲等多个国家和地区。由于我国大型成套水泥装备技术成熟可靠、价格合理，具有从设计、施工、安装、工程总承包的系统集成服务能力，水泥成套技术装备及工程建设服务出口规模逐年扩大，在国际水泥工程技术装备及工程服务市场的份额已达到20%以上，并呈进一步增长趋势。中材国际已跻身于国际水泥工程建设的四强之列。我国建材工业已融入世界经济全球化的潮流，国际竞争力显著增强。
5.自主创新能力提高
从20世纪80年代开始，我国建材行业对国外先进技术引进、模仿力度逐年加大，80年代仅建筑卫生陶瓷行业就先后从意大利、德国、日本、美国等国引进了110多项世界先进的建筑卫生陶瓷生产技术装备，90年代则大约有400多家企业引进了建筑瓷砖生产线或关键设备，约有50多家企业引进了卫生陶瓷生产线和关键设备。水泥行业也从日本、丹麦、澳大利亚、法国等国引进日产2000吨、3000吨和4000吨的成套设备。与此同时，随着改革开放的推进，各项政策进一步落实，我国建材行业广大科技人员的积极性和创造性得到发挥，引进与开发相结合，科技成果迅速转化为生产力。
面向21世纪，我国建材工业提出了“由大变强，靠新出强”的跨世纪发展战略。所谓“靠新出强”，就是依靠科技进步和技术创新，提升建材工业总体技术经济水平，调整产业结构，从而实现“由大变强”。
近年来，我国建材工业自主创新能力不断增强。以企业为主体的科技创新体系正在加快形成并发挥积极作用，取得了一批具有显著经济效益和社会影响的重大成果，不仅有效促进了水泥、玻璃、玻纤、陶瓷、水泥制品、墙材等产业的进步，也为我国航空航天和新材料事业的发展做出了重要贡献。
新型干法水泥技术在预分解窑节能煅烧工艺、大型原料均化、节能粉磨、自动控制和环境保护等方面，从设计到装备制造都迅速赶上世界先进水平，在国际水泥行业赢得了地位。
洛阳浮法技术不断提高，日臻完善。我国加工玻璃品种、质量档次、产量比例与国际先进水平差距明显缩小。
玻璃纤维池窑拉丝工艺已成为我国玻璃纤维工业的主导技术，在池窑工艺、余热利用，全氧燃烧、废丝回收利用以及产品质量控制技术等形成自主知识产权。
建筑陶瓷大吨位压机、大尺寸超薄陶瓷面板生产技术装备研发成功并实现产业化。预应力高强混凝土管桩、大口径预应力钢筒混凝土管制造技术和质量也都达到国际先进水平。
我国水泥、玻璃、建筑陶瓷等行业在全国制造业中已率先实现了从产品出口向大型成套技术装备出口的跨越，其先进性、可靠性和优异的性价比得到国际业界的好评。
非金属矿一些优势矿种加工技术不断提高，高岭土、滑石、石墨、石英等的提纯与超细技术已达到世界水平。以电子级玻纤织物、高档耐磨超硬材料、特种工业陶瓷制品为代表的一批无机非金属新材料的开发与应用，促进了国内高新技术产业的发展。
三、建材工业发展中存在的问题
我国建材工业取得的成绩和进步是同自身发展历史水平相比较而言的，但与现代化目标和国际先进水平比较还处于总体落后的局面。有人将我国建材工业的现状概括为“大而不强”。“大”主要指产量大、企业数量大、职工数量大、能源消耗大。“不强”主要体现在规模、技术、产品结构等方面，离世界先进水平还有相当大的差距。其突出表现为“五低”：劳动生产率低、全员劳动生产率低，分别相当于全国平均水平的49%和64%；集约化程度低，大中型企业比重不到0.5%；科技含量低，为数众多的小企业设备陈旧，技术落后，由此造成了环境污染严重、能耗高、占地多等问题；市场应变能力低，缺乏国际竞争力；经济效益低，特别是国有建材企业经济效益普遍不高。
1.产业组织结构不合理，产业集中度低
虽然随着建材企业集团的快速扩展，我国建材产业集中度不断提高，但由于建材企业的基数很大，中小企业多，虽经淘汰，目前小企业仍然占有相当大的比例，产业集中度不但大大低于国际平均水平，也远低于国内相近工业平均水平。国有及年销售收入500万元以上非国有企业个数仅占全行业企业总数的10.8%。大中型骨干企业与国外大企业相比，规模和实力有相当大的差距。
我国平板玻璃行业虽然总量居世界第1位，但相当分散，浮法玻璃企业就有50多家，平均规模只有600余万重箱/年。而国际上，平板玻璃生产的国际化程度和集中度都很高。四大跨国公司集中了世界平板玻璃总量的41%和优质浮法玻璃的62%。
我国规模以上水泥企业平均规模约20万吨，而发达国家企业平均规模是90万吨左右。国内产量最大的水泥企业海螺集团2005年产量为5480万吨，而世界最大的水泥企业法国拉法基年产量已超过1亿吨。2005年国内十大水泥企业水泥产量只占全国的13.3%，而世界十大水泥企业产量占世界水泥总产量的1/3.
此外，与美国相比，我国玻璃钢企业平均规模相差25倍，玻璃纤维企业平均规模相差200多倍。陶瓷、砖瓦、水泥制品等行业的生产集中度也相当低。
从目前建材商品出口情况也可以看出，出口企业的集中度还相对较低，尤其是陶瓷砖和建筑用石出口企业多而小的局面并没有从根本上改变。
2.资源、能耗高，粗放型增长模式没有得到根本改变
我国建材工业是在新中国成立后长期短缺经济的条件下发展起来的，大多数建材企业采用的多是资源、能源消耗大，对环境污染较严重的落后工艺组织生产。这一局面在改革开放后有了重大转机，但至今仍未得到根本性改变。就整体而言，落后工艺仍然是我国水泥和墙体材料生产的主体，以过度消耗资源、污染环境为代价，换取产品数量的增长。同时，人们的节能观念和意识还不强，节能减耗管理还较薄弱，单纯追求数量增长的粗放型发展模式尚未根本转变，许多建材产品的单位能耗、物耗水平与世界先进水平存在明显差距。资源利用和环保问题十分突出。
尽管近几年我国新型干法水泥生产工艺得到快速发展，但还有近70%的水泥产量为其他落后工艺所生产。我国目前已探明的，可用于水泥生产的主要石灰石矿物，储量约为450亿吨，可开采利用的约为250亿吨，而现在每年生产水泥就要消耗大约8亿吨石灰石。量大面广的中小水泥企业原料以民采石灰石为主，人工无序采挖优质石灰石矿生产低质水泥，石灰石利用率仅为40%～50%。这些落后水泥生产企业的存在，使得大量宝贵的石灰石、硅质原料等辅助原料和燃料得不到充分利用，严重浪费资源。个别省份在30～40 年后就会出现优质石灰石资源枯竭的问题。矿产资源浪费与资源不足的矛盾日益突出。
建材工业也是耗能大户，能量消耗仅次于电力和冶金。近年来，在国民经济快速发展的强劲拉动下，建材市场需求和应用领域不断扩大，主要建材产品产量急剧增长，能源消耗总量亦相应增加。尽管“十五”期间通过加快产业技术结构调整的步伐，推广节能新技术、新工艺和新装备取得较为明显的节能效果，但与世界先进水平尚存在不小差距。例如，我国吨熟料耗煤折合标准煤超过130公斤，而国外先进水平仅为100公斤；浮法玻璃的平均能耗7800千焦耳/公斤，要比国际平均水平6500千焦耳/公斤高20%左右；建筑陶瓷大中型企业的烧成热耗分别是2930～6279千焦耳/公斤，而先进国家分别为255～4186千焦耳/公斤，我国是先进国家的10倍左右。
我国是煤炭大国，但在世界七大煤炭大国中，只有我国的存采比不足百年，其余六国均在210年以上。初步测算，在考虑大力节约能源、优化经济结构的前提下，到2020年我国一次能源消费总量也要达到30亿吨标准煤。同时还要消耗8亿多吨石灰石和大量黏土等不可再生资源。
在发达国家，许多可燃废弃物如废轮胎、塑料包装物、废机油、废油墨、废溶剂和生活垃圾等已经广为用做水泥工业的代用燃料，不少国家水泥工业的燃料代用率已超过40%，并追求更高的水平，而我国在这方面还刚刚起步。
建材工业也是污染大户。全行业年排放二氧化硫占全国排放量的比重为14%左右；排放粉尘和烟尘占全国工业排放量的比重为55%左右。
随着全面建设小康社会进程的加快，我国经济持续快速增长，资源约束增强，能源和原材料供应紧张，环境污染加剧等已经成为我国建材工业发展的主要矛盾。我国建材工业如果不加快结构调整，不转变粗放的发展方式，资源将支撑不住，环境将容纳不下，社会将承受不起，行业发展也难以为继。
3.“控制总量，调整结构”任务依然艰巨
由于建材工业产业结构水平低，近些年国家一直把调整产业结构作为行业发展的一项中心任务。“八五”计划把产业结构调整列为三大任务之一。面向21世纪，国家更明确地提出，我国建材工业的发展要以产量增长为主转移到大力提高集约化生产程度，提高工业技术装备水平，提高质量和配套能力的轨道上来。
淘汰落后产能是加快行业结构调整、提高行业整体技术装备水平和能源效率水平、推动行业节能降耗的重要措施。建材行业淘汰落后产能的工作已开展多年，但成效不大。其原因除了国内经济蓬勃发展，市场强劲拉动之外，主要是淘汰落后工业产能涉及地方经济发展和社会就业，落后工业产能的退出机制存在缺失，来自地方政府和社会的阻力极大。比如，墙体材料、石灰的落后企业虽在淘汰之列，但实际上很少被淘汰，目前，全国尽管关停淘汰落后产能近3000万吨，但其中真正拆除生产线的只有1000多万吨，相当部分的落后产能仍只是处在停产状态，随时有“死灰复燃”的危险。“十五”初期提出的淘汰落后平板玻璃产能4000 万重量箱的目标也没有实现。新型建材产值占建材工业总产值的比重仅为20%。墙体材料中也还有60%是实心黏土砖。质量不稳定、浪费资源、污染环境的立窑水泥仍占75%左右。建材工业结构调整任务还很艰巨。
大量技术工艺落后的小企业屡禁不止严重影响了我国建材工业结构调整的步伐，导致工艺落后的传统建材产品严重过剩，过度竞争造成行业总体效益低下。先进生产能力增长缓慢，部分优质、高档产品结构性短缺。水泥总生产能力为7.1亿吨，其中新型干法水泥只占10%左右。我国目前10亿多吨的水泥年产量中，大部分是低标号、低性能的水泥，平均强度低。用低性能的水泥制备混凝土时，要达到同样强度等级的混凝土所需的水泥较多，混凝土的耐久性能也较差。不仅浪费资源，而且影响建筑物寿命。平板玻璃尚有5000多重量箱/年“平拉法”落后生产能力。普通浮法玻璃产能过剩的同时存在结构性缺口，一些高档用途和特殊品种的玻璃还需进口；平板玻璃深加工率不足25%，而世界平均水平约55%，发达国家达65%～85%。我国玻璃深加工程度低、质量差，附加值低、产品科技含量低，我国玻璃加工后的增值率仅为原片2.5 倍，发达国家为5倍，因此在加工数量和加工深度上均有较大差距。节能玻璃在建筑中的使用率也低，中空玻璃、Low-E中空玻璃等节能玻璃在建筑中的使用率不足10%。而欧美基本普及中空玻璃，Low-E中空玻璃占全部中空玻璃的比例超过50%。高档建筑卫生陶瓷、玻璃纤维及制品、部分非金属矿深加工产品等也尚需进口。
四、促进建材工业发展的有关政策建议
我国目前正处于加快推进工业化和城市化进程的重要时期，一方面建材工业发展面临着国民经济建设和人民生活水平提高对建材产品持续旺盛的消费需求，对产品质量、花色品种、配套能力等方面不断提出新的更高要求；另一方面建材工业属于资源能源依赖型和环境敏感型产业，建材工业发展面临着建设节约型社会、发展循环经济的考验。
为此，《建材工业发展“十一五”纲要》强调，“十一五”期间，建材工业的发展应当以节约能源、资源和保护环境为中心，以水泥、墙体材料工业为重点，以提高资源利用率、固体废弃物利用率和降低污染物排放为目标，紧紧依靠技术进步，按照循环经济的发展模式，把建材工业发展成为资源节约型、环境友好型产业。这不仅仅是“十一五”期间，也是未来较长时期内我国建材工业发展的方向。
1.节约能源，提高能源利用效率
我国建材工业产品平均单位能耗远高于世界先进水平，节能潜力很大。2007年建材企业能源购进价格比上年上涨4.2%，能源价格持续上涨的压力已迫使部分企业淘汰高耗能设备，启用节能技术和设备。
今后，作为节能降耗措施，水泥工业应大力发展新型干法水泥并提高其产量比重，淘汰落后水泥生产能力；提高装置规模，实现设备大型化；推动低温余热发电、大型高效立磨、可燃废弃物利用等节能技术在水泥企业中的应用。
平板玻璃行业应优化生产工艺结构提高浮法玻璃比重；采用国外先进技术装备，提高装置规模；加快优质浮法玻璃生产线的建设并提高其产量比重；对玻璃企业实施综合节能技术改造，包括熔窑保温、富氧/全氧燃烧技术等。
建筑卫生陶瓷行业应通过引进国外先进设备和国内消化吸收相结合实现装备技术水平提高和装置大型化；淘汰落后生产窑型；对陶瓷炉窑进行综合节能技术改造，如炉体结构的设计优化、燃烧系统的完善，以及炉体材料的轻质化和提高可靠性等。
要统筹建材生产节能与建筑节能，大力发展保温隔热功能材料。加快发展新型墙材及节能门窗等建筑围护材料，积极开发和生产新型墙材和节能型门窗、屋面材料，推广应用建筑综合节能保温体系和技术。加快淘汰实心黏土砖，逐步提高新型墙材的生产和应用比例，注重提高新型墙材生产技术装备水平。
2.节约资源，提高资源利用率
墙体材料革新在建设资源节约型社会尤其在推动建筑节能和节约土地资源方面具有不可忽视的作用，墙体材料工业要研究开发和推广利用煤矸石、粉煤灰、页岩、矿渣等工业废弃物替代黏土生产空心砖和装饰砖的新技术和新装备；发展各种具有轻质、保温、节能、隔音、装饰功能的建筑砌块制品；要利用工业废石膏生产石膏制品，大力发展包括纸面石膏板、纤维增强薄板、混凝土空心条板在内的各种轻质建筑板材；研究开发工业化生产的成套技术等。国家应根据形势需要，对墙体材料革新政策适时进行补充、修改、完善，进一步推进我国墙体材料革新工作。
要提高资源利用率、固体废弃物利用率，实施清洁生产，降低污染物排放。积极发展磨细矿渣、磨细粉煤灰等混凝土掺和料，降低单位体积混凝土中水泥用量。同时通过提高水泥实物质量，大力推广使用混凝土外加剂，优化混凝土配方设计，使单位体积混凝土中水泥用量接近或达到国外先进水平。
应通过实施资源保护性开采，使用低品位原料，降低单位产品原料消耗，提高产品率。我国是人均矿产资源贫乏的国家，建材行业要充分利用尾矿和低品位矿石。据报道，我国各种工业矿物尾矿年发生量为5亿多吨，累积量高达50亿～60亿吨。建材行业发展循环经济，充分利用这些废弃资源，将为资源的节省和保障矿业的可持续发展做出大的贡献。
3.加快循环经济立法进程，制定优惠和鼓励政策
发达国家经验表明，发展循环经济，必须加快制定和完善相关法律、法规和政策体系，德国和日本不仅有循环经济促进法的总法，还有诸如建筑器材循环利用法等专项法律来规范企业行为。在立法之外，还应配套完善经济、科技、环境政策、产业政策和标准与规范等，尤其要加大财政投入力度，对利用和消纳废弃物的建材科研、生产单位给予财政、税收和金融等方面的政策倾斜。
4.大力培育无机非金属新材料工业发展
无机非金属新材料工业是纳入我国技术政策的四大材料工业之一。应加大研发投入，改善研究环境和生产条件，逐步建立我国无机非金属材料产业研发和生产基地，保障国防军工建设和国民经济相关行业发展，鼓励优势技术、优势企业发展，推进特种纤维和玻璃纤维、纤维增强复合材料、石英玻璃、工业技术玻璃、高性能陶瓷、人工晶体等高科技领域的产业化，建立合理的产业体系。借鉴国外经验，对生产、使用新材料实行税收倾斜等政策。对高起点、集约化、规模经济化的企业，国家给予重点支持和扶植，使企业步入良性循环，逐步实现规模经济，提高国际竞争力。对一批规模小、技术落后、产品质量低、污染严重的小型企业，采取行政法规和市场竞争相结合的手段加快淘汰。
专栏23—1
我国新型干法水泥高速发展浅析
1.缓慢发展的20年
1978年我国首次从日本石川岛播磨重工业公司和三菱重工业公司各进口一套日产4000吨熟料的设备，分别建设了河北冀东和安徽宁国水泥厂。1984年冀东水泥厂日产4000吨生产线投产，成为我国水泥行业的龙头企业。随后，又分别从丹麦、澳大利亚、法国等国引进日产2000吨、3000吨和4000吨的成套设备，并将引进与开发相结合。
20世纪80年代末90年代初，一些靠贷款建厂企业正赶上高投资、高利率，新建厂生产很不景气。我国新型干法水泥陷入缓慢徘徊发展和小型化发展阶段。我国自主研制开发的700～1000吨/日级带分解炉的技术装备应运而生。
20世纪90年代，我国对引进的技术装备不断消化吸收、优化设计，使其逐步实现了国产化，到2000年末国产化率达到85%～90%，其中，2000～2500吨/日级技术装备国产化率达到100%，为我国新型干法水泥生产线建设朝着低投资、国产化和大型化方向发展奠定了可靠的技术和装备基础。
2.21世纪以来低投资、国产化、高效率发展
21世纪是我国新型干法水泥建成投产高峰期。吨熟料固定资产投资从2000年前平均为800～1000元降为400元左右，熟料热耗从2000年前平均750～850千卡/公斤降至750千卡/公斤左右，全员劳动生产率从2000年前人均每年950吨提高到1500～3500吨。
资料来源：郝德泉：《我国新型干法水泥高速发展浅析》，《中国建材报》，2004年4月5日。
专栏23—2
城市垃圾在建材行业的应用
1.城市垃圾的利用
（1）生活垃圾生产砌块。上海天南垃圾处理工程有限公司利用自行开发的垃圾综合利用专利技术，将果皮、废纸、塑料袋、沙石、钢渣等各种生活垃圾，经过除臭、粉碎、杀菌、搅拌处理后，和少量水泥及辅料混合，可制成产品质量达到有关标准的地板砖、承重砖以及多孔砖，且抗风化性能好，外观尺寸、颜色均与传统黏土砖相当，在某种程度上可取代土、砖、混凝土等传统建筑材料，而成本仅为一般建筑材料的70%～80%。
（2）生产路基材料。新鲜生活垃圾通过加入生物催化剂进行反应，可加速其腐化、降解和脱水，最终形成干燥物料；在干物料中添加外加剂经杀菌、固化可制成具有一定强度、无毒害、较密实的SWC（Solid Waste Concrete），即固体生活垃圾混凝土。SWC可用做路基材料，或用于各级道路沟槽的回填，也可生产彩色路面砖、砌块等，用于城市道路、花园、草地、庭院、广场等。生产的路面砖、砌块有实心的，也有具有环保效应的多孔植草砖，该技术在国外已经广泛应用。
2.城市垃圾燃烧灰渣的利用
（1）作为水泥混合材。城市垃圾焚烧灰渣的主要成分与火山灰质混合材比较接近，经过高温煅烧会形成一定量的水泥矿物，因此具有一定的活性，可作为水泥生产混合材。
（2）作为混凝土集料。与天然沙砾和骨料相比，灰渣是一种轻质的材料，吸水能力强。其工程特性表明，它符合作为骨料和砾石的多种技术要求，并且容易进行粒径分配，因此常被用做混凝土骨料。
（3）生产玻璃陶瓷。
（4）生产分子筛。生产分子筛一般采用碱、铝、硅酸钠合成，原料的价格较贵，城市垃圾焚烧灰渣主要以SiO2、Al2O3为主，因此可以在垃圾灰渣中添加适当的硅酸钠来生产分子筛，节约化工原料，降低成本。
3.建筑垃圾的利用
（1）建筑垃圾生产砌块。将建筑垃圾进行适当破碎，可以作为生产建筑砌块的原料。例如，以粉煤灰和建筑垃圾为主要原料，采用一定的工艺方法可生产轻质砌块。
（2）作为混凝土集料。采用旧建筑拆迁下来的碎砖块和碎砂浆块，经颚式破碎机破碎，筛分得到粗、细集料。其细集料占绝大多数，粗集料的筒压强度较低，适量掺入粉煤灰可以提高建筑垃圾混凝土的强度，并能改善混凝土的和易性，提高混凝土砌块的密实度及耐久性。
废弃混凝土块及碎砖块经过破碎、清洗与分级后，按一定的比例与级配混合形成再生混凝土骨料（Recycled Con-crete Aggregate，RCA）简称再生骨料（Recycled Aggregate）（与天然骨料相比，具有孔隙率大、吸水性强、强度低等特征），部分或全部代替砂石等天然骨料（主要是粗骨料）配制成新的混凝土，即再生混凝土（Recycled Concrete）（一般为中低强度）作为道路工程的垫层和面层、砌块砖、多孔砖等来加以利用。
4.废塑料在建材中的应用
（1）利用废塑料生产轻质混凝土制品。废聚苯乙烯泡沫塑料和低碱度水泥为主要原料可生产出性能良好的水泥聚苯乙烯轻质隔墙板，该产品各项性能均符合我国行业标准，且可加工性好，可任意切割和阻隔，成本较低，具有很好的应用前景。
（2）利用泡沫塑料生产保温混凝土制品。以废弃聚苯乙烯泡沫塑料为轻骨料，采用适宜技术路线，可配制出施工性、抗裂性、保温隔热性良好的新型外保温砂浆，满足室外使用的要求，可用于外墙保温，突破了传统保温砂浆只能做内保温材料的局限，拓宽了保温砂浆的应用。
资料本源：摘自王今华、张翔、孙华琦、王明军、张冰：《城市垃圾在建材行业的应用》，《河南建材》，2007（4），第55～57页。