（2）生产周期。生产周期是指从原材料投入生产的时候起，到成品完工的时候止，其间所经历的全部日历时间。机械产品的生产周期一般包括毛坯制造、机加、部件装配和总装等工艺阶段的时间，还要加上各工艺阶段之间停顿的时间。一般对于零件的生产周期、装配周期和整个产品的生产周期应采用不同的计算方法。
确定生产周期的步骤：首先，要根据生产流程，确定产品（或零件）在各个工艺阶段上的生产周期；其次，在此基础上确定产品的生产周期。
制订产品生产周期标准，要注意以下问题：首先找出从最初的零件加工到部件组装，然后到总装的最长时间加工顺序路线，它决定了产品生产周期的最大长度。其余零部件的工艺加工阶段，是与关键路线上零部件加工平行进行，安排方法是从最后工序开始，逆向反推零件的加工顺序。这样安排，可使总停放时间最少。考虑各种设备的最大负荷限制，错开某些零件的加工时间，使设备负荷尽量均衡。为了防止生产脱节，在前后衔接的工艺阶段之间，应留有必要的安全时间。
（3）生产提前期。生产提前期是确定产品生产过程各工艺阶段的投入、产出日期，保证各工艺阶段相互衔接和保证合同交货期的重要依据。它以成品出产的出产日期为基准，按产品工艺过程的反向顺序，以生产周期和生产间隔期为依据进行计算。
生产提前期又分为投入提前期和出产提前期。投入提前期是指制品投入生产的日期比成品出产日期应提前的天数。出产提前期是指制品某一工艺阶段的出产日期比其成品的出产日期应提前的天数。传统比较成熟的编制成批生产类型生产作业计划的方法是累计编号法，即提前期法。
由于成批生产中主要产品的生产间隔期、批量、生产周期、生产提前期等都是比较固定的，可以从产品完工日期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期，然后通过以“期”转化为“量”的方法，从而实现从期的衔接到量的衔接的转换。即将预先制订的提前期转化为提前量，确定各车间计划期应达到的投入和出产的累计数，减去计划期前已投入和出产的累计数，求得各车间应当完成的投入和出产数。
采用这种方法，所生产的产品均需要实行累计编号，即从年初或开始生产这种产品起，按照成品出产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计的号码。由于成品出产号是按反工艺顺序排列编码的，因此，在同一时刻，某种产品的累计编号越接近完成阶段，其累计编号就越小。与此同时，产品在某一生产环节上的累计号数，同成品出产累计号数相比，相差的号数叫提前量。其计算公式为：
提前量=平均日产量×提前期
采用提前期法规定车间任务的具体方法和步骤是：
第一，计算产品在各车间计划期末应达到的累计生产和投入的号数。其计算公式为：
第二，进一步计算各车间在计划期内应完成的出产量和投入量。
第三，如果是严格按照批量进行生产的话，则计算出的车间出产量和投入量，还应按各种零件的批量进行修正。
采用提前期法安排车间生产任务有以下优点：一是它可以同时计算各车间任务，故而加快了计划编制速度。二是由于生产任务用累计号数来表示，所以不必预计期初在制品的结存量。这样就可以简化计划的编制工作。三是由于同一产品所有零件都属于同一累计编号，所以只要每个生产环节都能生产（或投入）到计划规定的累计号数，就能有效保证零件的成套性，防止零件不成套或投料过多等不良现象。
3单件小批生产作业计划的定额资料和期量标准
单件小批按订单生产，所生产的产品是不重复的。编制作业计划所用的定额资料和期量标准，通常是以经验统计定额为主。为此积累每一份合同的计划资料和生产完成情况的实际记录，具有重要意义。由于企业所生产的产品没有完全相同的，所以要把企业生产的产品按性能特征、型号规格、复杂程度等进行分类，在分类的基础上对所积累的资料按类进行分析整理，找出其中的某些规律。例如，产品重量和加工劳动量的关系、加工劳动量和生产周期的关系等，由此逐步形成所需的定额资料和期量标准。
单件小批生产编制产品进度计划常用的期量标准和定额资料有吨工时、工时结构、生产周期、网络计划图和负荷分布模式（工时分配模式）等。
（1）吨工时。即每吨产品的加工劳动量。根据产品的重量，利用同类产品的吨工时资料，就可以概略地推算出该产品的加工劳动量。
（2）产品工时结构。即产品加工劳动量中各工种工时的构成比例。为了计算生产负荷，进行能力平衡，需要掌握产品分工种在各类设备上的加工劳动量。编制产品进度计划进行负荷与能力平衡时，生产能力的计算是以设备大组为基础的。编制零件进度计划时，对生产能力则要求进一步细化到设备组。
（3）生产周期。从加工对象投产时算起，到它完工时为止所经历的日历时间称为生产周期。生产周期这一期量标准在单件小批生产类型条件下是根据许多同类产品的统计资料分析整理得到的。生产周期的长短受多种因素影响。例如，产品的加工劳动量、同时投入的人力和设备、每日工作班次以及生产组织形式等。在其他因素相近的条件下，通常把生产周期看成是产品加工劳动量的函数。因此可以根据产品的加工劳动量来测算产品的生产周期。
由于生产周期这一期量标准所反映的是过去一定生产条件下的历史经验，通过改变生产条件和相关措施，这一期量标准是可以调整的。
传统的编制单件小批生产计划的常用方法是生产周期法。所谓生产周期法或生产周期图表法，是指按照每项订货情况及零部件的生产周期、加工顺序，绘制出生产周期进度表，来解决车间之间在生产上的协调和衔接，确定各个生产环节的投入和出产时间。
生产周期法的操作步骤是：首先，按订货项目分别安排生产技术准备工作和制订方案的衔接。其次，采用甘特图或网络图的方式，为每一项订货编制一份产品生产周期进度表。再次，在此基础上，根据合同规定的交货期限，为每一项订货编制一份订货生产说明书，其中规定该产品以及产品的各成套部件在各车间投入与出产的时间。最后，经进一步核实平衡后，根据订货生产说明书，编制月度作业计划，将计划月份应该投入和产出的部分摘出来按车间归类，并将各批订货的任务汇总起来（这就是计划月份各车间的投入、产出任务），正式确定各车间的生产任务。
生产能力规划
企业的生产能力决策，是企业需要做的最重要的决策之一。性变动，这种情况下，需要做出决策以平衡过剩的生产能力或由于生产能力不足而带来的超出成本。第三，企业的生产能力通常是初始成本的主要决定因素。对于一般企业来说，某生产单元的生产能力越大，其成本越高。但是，这并不意味着单位产品也是这种关系，事实上，生产能力越大，其单位成本的相应比例往往要比生产能力小的成本低。第四，企业的生产能力还经常意味着资源的长期性投入。这就是说，企业的生产能力一旦实施，就很难再加以改变，除非不顾及因改变带来的高额费用。第五，企业的生产能力影响竞争。如果企业拥有充分的生产能力，或者能够迅速地增加生产能力，这就会给企业提供事实上阻碍其他企业进入的壁垒。
一、生产能力的核定
生产能力的核定需要解决好确定生产能力的表示形式、制订生产能力规划和生产能力计划、计算生产能力等问题。
（一）生产能力的表示形式
生产能力是指企业的固定资产或作业人员，在一定时期，一年、一季度或一月内，在先进合理的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产一定种类产品的最大数量。
生产能力可以分为设计能力，查定能力和现实能力三种。设计能力是指新建或扩建企业时设计任务书中所规定的生产能力；查定能力是指当企业产品方案、设备条件和技术组织发生较大变化后，原设计能力已不能反映实际情况，重新调查核实的生产能力；现实能力为计划年度内实际可达到的生产能力，它是编制年度生产计划的依据。
生产能力还可以分成固定能力和可调整能力两种，固定能力指固定资产所表示的能力，是生产能力的上限；可调整能力是指企业的劳动力数量、企业员工每天的工作时间和班次所表示的能力。
生产能力经常被定义为产量的上限。尽管定义看起来较为简单，但是，在企业的实际生产运作活动中，核定生产能力却存在着极其微妙的困难。这些困难的产生，来自于对生产能力的不同解释以及明确特定情况下恰当地测量生产能力的手段。没有一种生产能力的度量，能够适用于企业的所有的情况。相反，企业生产能力的度量，应该根据不同的情况而定。到目前为止，企业所用的主要核定思想，仍然是一种功能性生产能力的定义。在大多数情况下，生产能力都用企业生产的产品或提供服务所需要的设施来表示，。
流程式生产企业的生产能力，是一个比较准确和清晰的概念，可以用出产的产品数量表示。而加工装配式企业的生产能力则是一个较为模糊的概念，不同的产品组合，表示出的生产能力是不一样的。在大量生产的情况下，由于品种单一，可以用具体的产品数表示生产能力。如果是成批生产，品种数量较少，可以用代表产品表示生产能力。所谓代表产品，是指结构与工艺具有代表性，且产量与劳动量乘积最大的产品。在多品种、中小批量生产的企业里，产品的结构、工艺和劳动量差别很大，难以确定代表产品，这时可以采用假定产品的产量来表示生产能力。所谓假定产品，是指按照各种具体产品工作量比重构成的一种实际上不存在的产品，它是为结构与工艺差异大的产品假定的一个统一的计量单位。对于服务行业来说，由于服务业务的量大面广，生产能力的具体表现千差万别，一般考虑以投入量为计量单位是比较合理的。只要确定了计量单位，就可以比较方便地计算出企业的生产能力。如仓储业的计量单位就是存储空间，它的有效仓库面积就是企业的生产能力；而公路运输业，企业的运输工具的总装载吨位就是生产能力；律师事务所和会计事务所，它们的员工人数就是生产能力等。
（二）生产能力计划
生产能力计划的任务主要是核算计划期内生产的产品或零部件所需要的总工时（负荷），并与计划期内的实际生产能力（人或设备的有效工时）进行比较，然后将二者的差值调整到最小限度。在有些情况下，企业不得不推迟计划内完工期以符合生产能力的限制。
1生产能力的计算
通常，作业时间与生产量成比例时，用工时这个单位来计算操作工人及设备的生产能力。
（1）作业人员的生产能力。作业人员的生产能力是作业人员在作业期间实际从事作业的时间。
（2）设备的生产能力。在进行设备负荷平衡时究竟采用操作人员的生产能力还是设备的生产能力，要根据实际情况来选择。
2负荷的计算
负荷依据标准工时计算，其计算方法是：先按照标准工时计算各品种、各工作中心的负荷，然后再按各工作中心和各车间汇总，算出工作中心的负荷和车间负荷。
二、生产能力规划
生产能力规划关系到企业的长远总体发展，是生产运作管理的重要内容之一。从企业发展的角度出发，管理人员还应根据中长期需求预测和中长期生产计划，做好扩大生产能力的规划，以使企业获得长期利润最大化，这是生产运作战略中的一个重要内容。
制订生产能力规划时，企业应考虑扩大生产能力所需要的投资和机会成本之间的平衡。一般而言，扩大生产能力必须增加一定的投资，还会增加生产能力运行期间的维护费用，这都会增加产品成本，即生产能力扩大成本。另一方面，如果不增加生产能力，则会失去一部分市场份额和销售收入，给企业带来一定的损失，这种损失就是机会成本。生产能力规划就是要综合考虑这些成本，寻求最佳方案。
制订生产能力规划时，必须注意以下几个问题。
（1）生产能力规划要符合柔性系统的要求。
现代的企业并不要求巨大的固定资产投入，而更希望企业的投入是可以收回的，所以普遍采用柔性生产运作系统。整个生产能力规划也要求符合柔性生产运作系统的要求。主要包括：柔性工厂，这种工厂的机器设备、厂房建筑乃至所有的东西都是可以改变的，这和游牧民族的帐篷有相似之处；柔性生产过程，企业员工在生产过程中可以以非常低的费用转换生产；柔性操作人员，在柔性生产运作系统中，所有的工人都是多面手，都经过许多方面的培训，可以同时胜任多种工作，而且能够在团队中实现灵活的合作。
（2）充分考虑生产能力的变化和市场需求的关系。
制订生产能力规划时，充分考虑生产能力的变化和市场需求的关系，可以避免生产能力不足造成的阻塞和生产能力大起大落对企业造成的影响，维持整个生产的平稳发展。如果企业生产能力的扩大过快、设备拆卸和工人岗位转换投入过大，会造成整个工厂运作停滞；反之，如果企业生产能力不足，无法满足市场需求，会造成企业市场份额的丧失。所以要对两方面的影响进行综合的权衡。
（3）生产能力保证企业生产系统的均衡发展。
考虑生产能力的时候，不仅要考虑生产能力同市场需求的匹配关系，还要考虑生产系统的各个环节之间的配套关系，如果只是某个环节的生产能力扩大，会造成整个系统的生产运作不平衡和某种零部件的积压，从而增大了企业的成本。
在生产能力确定的时候，这三个方面的因素是必须考虑的，当然对生产能力方案的选择，在实践中经常采用决策树的方法加以确定，决策树就是将所有可能的生产能力方案列出来，对于各种不同决策所能够带来的净收益进行比较，从而确定最佳方案的一种方法。
（一）企业生产能力与市场需求预测数量的平衡
通过一段时间需求的预测判定长期的生产能力，然后，将这些需求预测转变为生产能力的要求。图1-3描述了几种基本需求的变化趋势，除此之外，还有更复杂的需求趋势变化图，例如由周期性和趋势性共同作用形成的变化组合图。
企业管理人员在观测需求变化时，主要的观测点是：需求趋势呈什么形态的变化；需求趋势变化的时期能够维持多长时间；需求趋势变动的斜率；需求趋势周期性变动的周期长度和幅度，即平均偏差等。