1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本有关5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本的企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速的提升，奠定了其经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约及安全这两个要素，形成了7S；也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成了10S。但是万变不离其宗，所谓7S、10S都是从5S衍生出来的。
（二）5S的含义
5S是日文整理、整顿、清扫、清洁、修养（这5个单词，因为5个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。5S的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库中长期不要的东西。
1整理
就是区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。
2整顿
就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。
3清扫
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
4清洁
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化。
5修养
对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行，形成习惯。
5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理和整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等。这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其他管理活动有效展开的基础。
在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间，重则导致机器破损。如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，要么越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么另寻他途。
对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。
二、推行5S活动的目的和作用
（一）推行5S的目的
1改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其他公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
2促使效率提高
图2-15S活动目的示意图
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推行5S，是促使效率提高的有效途径之一。
3改善零件在库周转率
需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
4减少直至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。只有通过经常性地清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
5保障企业安全生产
整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在固定位置上，物归原位；工作场所内应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西。工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应的大为减少，当然安全就会有了保障。
6降低生产成本
一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
7改善员工的精神面貌，使组织活力化
推行5S，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
8缩短作业周期，确保交货
推行5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应的非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应的缩短，确保交货日期万无一失了。
一个企业如果全力地推行5S，就可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件在库房中的周转率，促进效率的提高；就可以提高管理的水平，改善企业的经营状况。即推行5S，能给人和设备创造一种十分适宜的环境。
最后，推行5S要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升，就会形成一种自主改善的机制。推行5S的目的如图2-1所示。
（二）推行5S的作用
推行5S有以下作用：使亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺勤等以下八个方面都为零，所以有人称实行5S的工厂为“八零工厂”。
1亏损为零
5S是最佳的推销员。推行5S的企业至少在行业内，被称为最干净和整洁的代表。没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。人们都会抢着购买这家企业所生产的产品。整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应的就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。
2不良为零
5S是品质零缺陷的护航者。产品严格地按标准要求进行生产；干净整洁的生产场所可以有效地提高员工的品质意识；机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生；员工明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理；环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。
3浪费为零
5S是节约能手。5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。
4故障为零
5S是交货期的保证。工厂无尘化，无碎屑、屑块、油漆，机械经常擦拭和进行维护保养，使用率才会提高；模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间才会减少，设备才能稳定，它的综合效能才可以大幅度地提高。
5切换产品时间为零
5S是高效率的前提。模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间；整洁规范的工厂，机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。
6事故为零
5S是安全的软件设备。整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用；工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故；危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。
7投诉为零
5S是标准化的推动者。人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善；每天都在清点、打扫、进步。
8缺勤为零
5S可以创造出快乐的工作岗位。一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而又不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾；工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。
三、5S活动的内容
5S活动的主要内容就是五个方面：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
（一）整理
整理是5S活动中的第一步，日语中的“整理”不仅仅是指我们平常所说的把东西整理好，更多的意思是指将不要的东西处理掉。因此，所谓整理是指区分要和不要的物品，将不要的物品或废弃物品放在别处保管，在生产现场只放置必需物品。
（二）整顿
整顿是将整理后需要的物品进行科学、合理的布置和摆放，是5S的第二项活动，是生产现场改善的关键，是5S的重点。其内容是将物品依使用类别分类，以最少的寻找时间和工作量来安置这些物品，如果将这项工作深入下去，就是“定置管理”。通过整顿应达到物品放置要有固定的场所，物品摆放地点要科学合理，要目视化。
（三）清扫
清扫就是指把生产现场打扫干净，包括机器、工具、地面、墙壁、天花板及其他工作场所。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使生产现场变脏，脏的现场会使设备精度丧失、故障多发，影响产品质量，还会影响人们的工作情绪和身心健康，因而清扫变得越来越重要。
清扫又可称为点检，员工在清扫时，可以发现许多不正常的地方。例如，当机器布满灰尘、碎粉、碎屑或由排水、排烟和排气带来的污垢，通过清扫可以发现潜在的问题。但是，在清扫机器的时候，作业者要能检查出跑、冒、滴、漏现象，以及机器外盖有裂痕或螺丝松动等一些潜在的事故苗头，从而排除故障。这是每天的必修课。
（四）清洁
清洁是对经过整理、整顿、清扫以后的生产现场状态进行保持，这是第四项活动，清洁所追求的是对良好状态持之以恒地保持。它包括生产现场环境整齐、美观、整洁；生产现场设备、工具、物品干净整齐，没有垃圾、噪声和污染源；生产现场各类人员着装、容貌整洁；员工精神上的整洁。
（五）修养
图2-25S关系图
修养是一种作业习惯和行为规范，也是5S的最终目标。修养无论是对于企业还是员工个人都是非常重要的。提高修养就是逐步养成良好的作业习惯、行为规范和高尚的道德品德，自觉遵守各项规章制度，并且能改善人际关系，加强集体主义观念及团队精神，建立良好的企业文化。在生产现场工作中，提高修养，人人养成好习惯，这对于改善生产现场工作极为重要。大庆的“三老四严”、“四个一样”就是典型的样板。
整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立、互不相关的。它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个整体的改善气氛。其关系如图2-2所示。
四、5S活动的实施方法
（一）整理的实施方法
1现场检查
对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，特别是不引人注意的地方，如设备的内部、桌子底部、文件柜的顶部等位置。
2区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法。如已清除了非必需品，则应该用恰当的方法保管必需品，使之便于寻找和使用。
（1）必需物品。是指经常使用的物品，没有它就必须购入替代品，否则会影响正常工作。
（2）非必需品。它可分为两种：一种是使用周期较长的物品，另一种是对目前的生产或工作无任何作用的、需要报废的物品。
3清理非必需品
清理非必需品，应该把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点：
（1）在进行整理前，首先考虑为什么要清理以及如何清理；规定定期进行整理的日期和规则；在整理前要预先明确现场需放置的物品；区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由；划定安置保留物品的地方。
（2）对暂时不需要的物品进行整理时，当不能确定今后是否还会有用时，可根据实际情况来决定一个保留期限，先暂时保留一段时间，等过了保留期限后，再将其清理出现场。对这种情况要进行认真的研究，判断这些保留的物品是否有保留的价值，并弄清保留的理由和目的。
4处理非必需品
（1）如果该物品有使用价值，但可能涉及专利或企业商业机密的，应按企业具体规定进行处理；如果该物品只是一般废弃物，在经过分类后可将其出售。
（2）如果该物品没有使用价值，可根据企业的具体情况进行折价出售或作为培训、教育员工的工具。
5标示现场
整理后的现场一目了然，这对整理来说是最为理想的。它首先取决于标志的明了、清楚。为使整理后的现场直观醒目，要准备好现场示意图，清楚地标明各项物品的放置地点，标明物品的适当库存量、存放位置和取放顺序，要使每个人都能准确无误地取放物品。因此，可以使用贴有标签的指示板，并用彩色塑料笔在上面做标记。指示板可固定安装在货架上或悬挂在天花板上且可移动。
6每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需要必有所不同。如果偶尔突击整理一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。
总之，进行整理活动应分清必需品和非必需品，对整理后的现场进行清楚的标示，这样才能保障生产安全，消除混料差错，提高产品质量。
（二）整顿的实施方法
1分析现状
在现场作业时可能会出现寻找物品时间过长的现象，其可能的原因包括：①不知道物品存放在哪里；②不知道要取的物品的名称；③存放地点太远；④存放地点太分散，需往返多次；⑤物品太多，难以找到；⑥不知道是否已用完或别人正在使用。
2物品分类
根据物品各自的特征，把具有相同特点或性质的物品划为一个类别，并制订标准和规范，为物品正确命名、标志。其步骤为：①制订ysh标准和规范；②确定物品的名称；③标志物品的名称。
3实施整顿
（1）定置工作场所。首先，要制订标准比例的定置图，在上面清楚地标示生产场地、通道、物品存放区；其次，明确各区域的管理责任人；再次，零件、半成品、设备、消防设施、易燃易爆的危险品等应用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来；最后，凡与定置要求不符的现场物品，一律清除。