总的来说，计划预修制是一种比较科学的预防维修制，但还不完善。例如，不能很好解决修理计划切合设备实际的问题，因此，既有过剩修理（修理时间过早、修理项目过多），也有失修的情况发生；强调恢复性修理，而对改善性修理未作相应规定，在实际修理中出现大修时“复制古董”的问题；对生产工人参加维护保养限制较多，不利于调动广大工人管好、用好设备的积极性。针对上述问题，我国许多企业在实践中，作了相应的改革，例如推广应用项目修理（简称项修）和改善性修理等。项目修理是针对设备的精度、性能的劣化程度进行局部修理，以恢复或提高设备某个部位，通过改进其结构、参数、材料和制造工艺等方法，提高零部件的性能，使故障不再发生。
3生产维修时期
预防维修虽有上述优点，但有时会使维修工作量增多，造成过分保养。为此，1954年又出现了生产维修。生产维修要求以提高企业生产经济效益为目的来组织设备维修。其特点是根据设备重要性选用维修保养方法：重点设备采用预防维修，对生产影响不大的一般设备采用事后修理。这样，既可以集中力量做好重要设备的维修保养工作，同时又可以节省维修费用。
以上三个发展时期，习惯上称为传统设备管理时期。这一时期所采用的传统设备管理模式是以维护修理为中心点的，因而存在着固有的局限性。
①传统设备管理的大量工作集中在设备的维修阶段，而较少注意设备运动的全过程。在设备运动的全过程中，维修只是设备管理全过程的一部分工作。传统管理在抓住维修环节的同时，常常忽略了其他环节而暴露了它的片面性和不足。
②传统的设备管理，侧重设备的技术管理，忽视设备的经济管理和组织管理。设备管理本质上是设备运动过程的管理。设备的运动有两种形态：一是实物运动形态，一是价值运动形态，从而形成了设备的技术管理和经济管理。前者要求如何使企业的设备经常保持良好的技术状态，后者要求节约设备维修与管理的费用支出。传统设备管理的检查、考核指标中突出了设备的技术指标，而忽视了经济指标。同时，传统的设备管理，对设备的组织管理工作也重视不够。
③传统的设备管理，往往将设备制造过程的管理和设备使用过程的管理分割开来，尤其是对设备的使用管理重视不够，因此，不利于有效地解决使用现代化设备所带来的一系列新问题。这就要求通过一定方式，从体制上保证把各环节有机地联系起来。
④传统设备管理本质上是静态管理，“大修”亦只是恢复到设备出厂时的技术水平，没有解决随着科学技术水平不断提高应该提高现有设备的技术水平，实现动态管理。
由于传统设备管理存在上述局限性，它已经不能适应和满足在科学技术和市场经济迅速发展新形势下管理好现代化设备的客观要求。于是，在现代化管理理论的启发和推动下，在设备管理领域内，现代设备管理便应运而生了。
4设备综合管理时期
1960年，在美国首先提出了维修预防的设想。这是设备维修体制方面的一个重大突破，第一次明确了设备管理不只是设备维修部门的工作，设备的设计部门也必须关心。只有在设备设计阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性，才能减少或取消维修。因此，可以认为维修预防是设备综合管理的萌芽阶段。
1971年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯·帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新的设备管理理论——设备综合工程学。概括来说，设备综合工程学主要有五个特点：设备综合工程学的研究目标是设备的寿命周期费用的最经济；综合了与设备相关的工程技术、管理和财务等各方面的内容，是综合的管理科学；研究提高设备的可靠性、维修性设计，提高设计的质量和效率；设备综合工程学把设备当做一个系统，并以它的整个寿命周期为管理和研究对象；强调设备的设计、使用和费用的信息反馈。丹尼斯·帕克斯的报告最终引起了设备管理领域的重大改革，使设备管理进入了设备综合管理时期。他所提出的设备综合工程学也成了设备综合管理的主要代表理论。
同期，日本在吸收欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，也创建了富有特色的全员生产维修制度（TPM）。TPM是日本企业界在生产维修制的基础上，根据英国人创立的设备综合工程学，在企业全员参加的更为全面的“生产性维修”。TPM的提出可以说是现代设备管理渐趋成熟的一个标志。TPM的基本思想是全效益、全系统和全员参加。所谓全效益，就是要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高；全系统就是从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理，因此有时又称全过程管理；全员参加是指凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维修有关的部门及有关人员都参加到设备管理的行列中来。由此可见，TPM是指全员参加的、以提高设备综合效率为目标的、以设备一生为对象的生产维修制。TPM的主要内容如表3-2所示。
日常点检先由技术、维修人员共同制订出点检卡，并向操作人员讲解点检方法，再由操作工人在上班后的5～10分钟里，用听、看、试的办法，按点检卡内容逐项检查。15分钟后，维修人员逐台看点检卡，若有标记机器运转不良的符号，立即进行处理。
定期检查维修工人按计划定期对重点设备进行的检查，要测定设备劣化的程序，确定设备性能，调整设备等。
计划修理按日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书或维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划定期进行修理，这种修理属于恢复性维修。
改善维修对设备的某些结构进行改进性修理，主要用于经常发生故障的设备。
故障修理设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，它直接影响停机时间。
维修记录分析把各项维修作业的发生时间、现象、原因、所需工时和停机时间等都作记录形成分析表，找出故障重点次数多、间隔时间短、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件，作为维修保养的重点对象。尤其是“平均故障间隔时间”分析法很受企业的重视。
开展5S活动5S：整理、整顿、清洁、清扫、教养，主要目的是从思想上建立良好的工作作风。因为再先进的方法也要靠人去执行，特别是制度。
随着计算机技术在企业中应用的发展，设备维修领域也发生了重大变化，出现了基于状态维修和智能维修等新方法。
设备的改造与更新
一、设备的改造
设备的改造又可称为设备的现代化改装。设备改造是一种广义的设备更新方式，是针对设备的无形磨损而采取的局部补偿的设备更新方式，往往与设备的大修理同时进行；设备改造是扩大设备的生产能力，提高设备技术水平的重要途径。企业进行设备的改造，通常比更换新设备投入较少的资金，并能够有针对性地改善企业现有设备的技术性能。尤其在设备更新换代速度缓慢的行业中，实施设备改造将是一项意义深远的工作。
1设备改造应遵循的原则
设备改造的目标是提高企业整体经济效益。在进行改造的过程中，必须遵循以下原则。
（1）以促进技术进步为基础的原则。设备改造应以技术进步为基础，没有技术进步，设备改造也就失去了存在的意义。
（2）以产品开发为中心的原则。由于产品的生产及销售是企业赖以存在的前提，企业技术改造要围绕提高产品质量与性能、降低成本和促进产品更新换代的目标，以生产出符合市场需要的产品。这既是为了满足人民物质、文化生活的需要，也是维持和扩大企业再生产的必要条件。
（3）以内涵式扩大再生产为主的原则。从我国现有的工业基础及人力、物力和财力等情况看，企业不适宜过多地增加设备的数量，应该通过技术改造，用先进的技术、工艺和设备取代落后的工艺和设备，充分挖掘企业已有的生产潜能，实现内涵式扩大再生产。内涵式扩大再生产具有投资少、时间短、见效快的特点，更适合我国目前经济发展的现状。
（4）以提高经济效益为目标的原则。设备改造项目是否成功，主要取决于它是否提高了企业的经济效益。企业不仅要考虑当前利益，还要考虑长远利益，不仅要考虑企业利益，还要考虑国家和社会的利益。
2设备改造方案的经济评价
（1）基本要求。经济评价是对设备改造方案进行评价的最重要的方面之一。设备改造的方案是否可行，主要取决于经济评价的结果。进行经济评价时，要采取定性分析与定量计算相结合，要利用各种评价指标对改造前设备和改造后设备的效果进行比较，综合考虑不同方案的优劣，选取最满意的改造方案。
（2）主要的评价方法。常用的设备改造方案的经济评价方法有两种，一是净现值法，即通过比较各种方案在服务年限内收益的净现值，选取净现值最大的方案；二是投资回收期法，即通过计算各种方案的投资回收期的时间，选取投资回收期最短的方案。
二、设备的更新
设备的更新，是指使用新型设备更换原有的技术落后或经济上不合理的旧设备，它是针对设备综合磨损的一种补偿方式，是维护和扩大社会再生产的重要保证。由于企业用于设备更新的资金有限，因此要精心选择设备更新的对象。一般来说，企业选择设备更新对象时应重点考虑下列设备：已长时间使用的设备；性能、制造质量不高的设备；经过多次大修已无修复价值的设备；技术落后的设备；不能满足新产品开发要求的设备；浪费能源的设备。总之是要使企业的总体装备水平得到更快提高。
设备更新的方式从广义上来说，凡是对因磨损（包括有形和无形磨损）而消耗掉的设备进行补偿都可视为设备更新，然而从更新的目的来看，设备更新可分为两种类型。
（1）设备的原型更新。设备的原型更新是指当原设备因有严重磨损而不能继续使用时，用结构相同的新设备去更换。原型更新主要解决设备损坏问题。
（2）设备的新型更新。设备的技术更新是指当原设备已经损坏或因经济原因不宜继续使用时，用结构更先进、技术更完善、效率更高、性能更好、耗能和原材料更少的新设备去更换。从技术进步角度看，新型更新比原型更新意义更大。
采用何种更新类型应视实际情况而定，原则上在没有合适的新型设备可供选择时，可采用原型更新，而在有条件时，应尽可能采用新型更新，以更快地提高企业装备的现代化水平。
要管理设备的更新，首先要了解设备的寿命。设备的寿命一般来说有四种：自然寿命、经济寿命、技术寿命和折旧寿命。计算设备的寿命，要结合设备的四种寿命综合考虑。
（1）设备的自然寿命。设备的自然寿命亦称设备的物理寿命，指设备从投入使用起，直到由于磨损的原因造成不能继续使用为止所经历的时间。设备的物理寿命是根据设备的有形磨损确定的，主要取决于设备质量、使用和维修状况。如果设备使用合理和维修好，则设备的物理寿命相对较长。
（2）设备的经济寿命。
设备的经济寿命亦称设备的价值寿命，是指设备从投入使用到继续使用不经济而被淘汰所经历的时间。在现代企业，设备的经济寿命往往取决于因贬值而遭受的无形磨损。即由于随着设备使用时间的增长，维修费用亦会增加，设备的使用成本提高，这时依靠高额的维修费用来维持设备的使用往往是不经济的，所以应淘汰旧设备，重置新设备。或者说，设备的经济寿命是从经济的角度考察设备最合理的使用年限。它是由有形磨损和无形磨损决定的，具体地说，是指设备从投入使用开始，到等值年成本最低而退出原有服务功能，如降级使用、改变用途或报废为止所经历的时间。计算出设备更新的最佳时期，以设备平均总费用最经济（或最低）而确定设备的最佳更新或改造时期。研究设备经济寿命的目的是用数量的方式明确设备使用多少年后更新最经济，以便做到达到这个年限后及时更新，并做好设备更新前的准备工作。
计算设备经济寿命的重要方法有低劣值法、面值法。比较常见的，简便的是利用费用曲线来确定。如图3-10所示，设备的购置费用曲线与使用寿命曲线组成的总费用曲线的最低点即为经济寿命最佳年限。
此外，亦可利用设备综合经济效益来确定经济寿命，即当设备所创造的经济效益（多以利润表示）已无法抵消为维持设备运行而支出的总费用时，设备经济寿命即告终结。
（3）设备的技术寿命。设备的技术寿命是指设备从开始使用起，直到由于新技术的出现，使其丧失使用价值而被淘汰所经历的时间。即出现技术性能更优越的设备或设备所生产的产品已不为市场所需要时，而在设备物理寿命尚未结束之前就被淘汰所经历的时间。它的长短取决于因出新型设备而遭受的无形磨损。一般来说，技术发展越快，设备的技术寿命就越短。
（4）设备的折旧寿命。设备的折旧寿命亦称为设备折旧年限，是指财务部门为了收回设备投资以便日后重置或更新设备，而把设备投资逐步摊入产品成本，使设备价值的余额折旧到接近于零时所经历的时间。或者说，折旧寿命是按照国家规定或自行规定的折旧率，把设备总值扣除残值后的余额折旧到接近为零时所经历的时间。还可以解释为，是设备从开始使用起，直到由于磨损的原因造成不能继续使用为止所经历的整个时间。设备的折旧寿命一般是根据设备的有形磨损和无形磨损规定的，它对企业淘汰设备决策的影响很大。
随着技术进步、产品开发速度加快，企业之间竞争加强，确定设备最佳使用年限时，应把物理寿命、经济寿命和技术寿命三者综合加以考虑，以求获得最佳技术经济效果。
质量管理
质量管理概述
质量是企业竞争的一个重要要素，也是企业生产运作管理的一个重要领域。随着时代的发展，人们对质量和质量管理的认识越来越深刻，如何在激烈的竞争中通过贯彻质量管理体系、落实全面质量管理，最终赢得胜利，就成为企业生产管理的一个重要任务。要做到这点，我们首先需要从根本上理解质量和质量管理的基本内涵，了解质量管理的发展历程，进而认识到质量管理面临的挑战，真正把握质量管理的意义所在。
一、质量与质量管理
（一）质量的基本内涵