要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工、磨削加工等。机械抛光的一般过程如下：（1）粗抛。经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000～40000转/分的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径3毫米、WA400#的轮子去除白色电火花层；然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂，其使用顺序依次为180#、240#、320#、400#、600#、800#、1000#。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
（2）半精抛。半精抛主要使用砂纸和煤油，砂纸的号数依次为400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#。实际上1500#砂纸只适用于淬硬的模具钢（52洛氏硬度以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3）精抛。精抛主要使用钻石研磨膏；若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9微米（1800#）、6微米（3000#）、3微米（8000#）。9微米的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除1200#和1500#号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1微米（14000#）、1/2微米（60000#）、1/4微米（100000#）。
精度要求在1微米以上（包括1微米）的抛光工艺，在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光，则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾、头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。