业内外对中国制造的现状和未来都非常担忧。许多人认为，中国的劳动密集型产业今后将不会再具备如今这么强大的竞争力，随着劳动力成本的上升，这些产业可能会转移到劳动力更加廉价的地方，比如非洲。如今非洲绝大多数国家的经济发展水平都比中国低很多，那么这些产业会不会转移到那边去呢？
毫不客气地说，这种担忧完全是多余的，因为他们低估了中国人的创造力，低估了中国人的勤奋、热情和特殊的干劲。
如果仅仅看表面，确实，如今中国的人均GDP等指标都比其他国家要高。而非洲许多国家的经济发展水平都比较低，他们的劳动力成本似乎应该更为低廉。
但这一切都只是人们的臆想。中国工人的勤劳和极高的劳动效率早就将这些名义上的劣势给填平了，并逐渐将试图超过中国企业的外国企业压迫到根本难以承受的境地。
比如各界广泛报道国内很多地区的农民工都能超时工作。中新网2010年5月24日的报道《富士康回应社会质疑：公司难从本质上触及员工内心》有如下记述：“据央视报道，在富士康，很多基层员工是12小时一个轮班，除开正常的8小时工作时间外，还有2小时吃饭、休息以及2小时的加班的时间。”
其实富士康工人的工作时间在中国大量的代工厂中并不算多。《中国改革》2010年第7期中的文章《外来农民工调查》中披露，珠三角地区工人的平均工作时间为每天10.67小时、每周66.41小时，每周6.62天，每月加班120.49小时，每月仅休息2.19天……长三角地区工人平均每天工作11.29小时、每周工作6.86天（70.64小时）、每月加班128.21小时、每月仅休息1.36天。在《中国改革》这篇文章中所调查的210家出口工厂的流水线工人全部实行计件工资或日薪制。因为国内许多企业都是采用计件工资制，职工在8小时以内根本完不成工作量，就得靠加班来获取应有的报酬。而很多工人就这样以极大的忍耐力加班加点地苦干。这种勤奋的工作态度总是让其他国家的民众啧啧称奇，也是《时代周刊》将“中国工人”作为群体评为2009年年度人物亚军的原因。
固然，这些做法有时不免受人诟病，但是中国工人的勤奋却使得中国的产品可以保持成本上的巨大优势。与此同时，中国的技术水平也在迅速提升。如深圳华为公司那些日夜加班的工程师，他们正在急速地提高中国的技术水平。而像华为这样的工作状态的企业还有许许多多。
因此，不夸张地说，中国制造很难被取代。实际上，在过去的数年里，那些臆想当中的产业转移非但没怎么发生，倒是许多国家的产业越来越承受不了与中国企业的竞争而倒闭了。
一部分人所说的可能替代中国劳动密集型产业的非洲为例，据报道，大量中国进口商品进入非洲市场，正在使很多非洲制造业被迫停产。如在过去的十多年内，服装工厂的关闭已经造成南非10多万纺织工人失业，部分原因就是因为竞争不过来自中国的廉价物品。
同样的故事也在非洲其他国家复制。据马达加斯加媒体报道，许多该国免税工业区的纺织企业关闭停产，导致6000多工人失业，这些企业也都把倒闭的原因归咎到来自中国纺织品的竞争；在北非埃及，中国制造的廉价鞋子大量进入开罗市场，构成倾销问题，使得该国政府相关部门也介入调查，因为“从中国进口的纺织品和劳动力价格低廉，使得很多非洲人失去工作”。
在非洲的其他国家，也不断传出本国企业因为受到中国企业的竞争而处境不佳的报道。而导致这一局面的一个很重要的原因是，中国工人的竞争力实在是太强大了。除此之外，还有中国强大的产业配套能力。
当然非洲工厂的倒闭、工人暂时失业不能怪罪于中国企业。因为我们所在的都是市场经济社会，他们之所以倒闭，根本原因在于他们的竞争力在许多方面落后于中国企业。就如同当今的中国，每天都有一些小企业、餐馆、工厂倒闭一样。比如一家餐馆倒闭了，根本原因在于它的食物、服务等得不到顾客的满意，其他的餐馆比它在吸引顾客上面做得更好。而绝不是因为其他餐馆的阴谋。
这样的情况不仅仅存在于非洲。美国的电视机以往在墨西哥北部制造，如今相当部分已经移往中国。马来西亚人也说：“戴尔计算机的亚洲制造基地以往在马来西亚，现在已移往中国。”伊士坦堡人说：“以往在当地制造的欧洲产品，基本上移往中国。”
“中国是制造任何东西最便宜的地方。”这一点已经得到了世界的公认！
虽然近年来，中国的劳动力成本在增长，但是与此同时，中国的劳动生产率也在急剧增长，从而让中国的劳动力成本仍然能够保持在一个相对较低的水平上。这使得中国企业产品的竞争力仍然在增强。另外，实际上，中国的劳动力成本并不太高。
根据日本通商白皮书发表的数据显示，亚洲国家和地区平均劳动力成本在产品中所占的比例为4%，而中国则只有3.5%。因此，尽管中国的劳动力成本在快速上涨，但与大多数国家相比依然不高。不仅大大低于日本、韩国、新加坡等发达国家和其亚洲新兴国家与地区，而且也低于整个亚洲的平均水平。正是在这一报告的指导下，近几年日本企业仍然在加速前往中国投资布局。
根据吴侃发表在《决策与信息》2009年第1期的文章，从工资水平来看，我国制造业雇员工资也处于较低水平。我国目前的制造业雇员工资水平大约是英国的1/27，日本的1/22，美国的1/21.较之新兴国家，大约是韩国的1/13，新加坡的1/12.较之发展中国家，大约是马来西亚的1/4，墨西哥的1/3.
实际上，中国不仅在低端的劳动力市场依然占据优势，可以提供大量的产业工人，而且劳动力的素质也越来越高。随着前些年的高校扩招，越来越多具有高等学历的年轻人加入到就业大军队伍中。据统计，目前中国具有高等学历的劳动人口已达4000万，并且，每年的大学毕业生也将超过300万。中国科学技术协会在2008年第二季度发布的调查也显示，中国已拥有科技人力资源总量高达4200万人，居世界第一位。这些高学历、高知识等级、高技术能力的人才提升了中国劳动力的整体素质。以往外资企业在中国投资仅仅是将生产制造环节放到中国，而现在，越来越多的外企为提高自身竞争力，正在将更多的研发中心、服务中心、管理中心放到中国。
几乎所有的世界500强企业在中国都有分支机构，而其中的大多数都已经开始，并在逐步扩大在中国的投资。诺华制药集团全球CEO江慕忠称，诺华制药将裁减美国业务，增加中国投资。这绝非孤例，而是有越来越多的外资企业加入了这一潮流之中。除了看重中国本身的巨大市场之外，也是因为中国的劳动力、土地等运营成本更低。虽然有一些小型企业在撤离中国市场，但韩国与新加坡的媒体仍然在公开呼吁要求本土企业搭上中国经济快速发展的快车。实际上，撤离的部分企业并非韩国或者新加坡企业的主流，而大多是一些比较落后的劳动密集型企业，原本在韩国就已经没有生存的空间了。
另外，中国的产业集群也已经形成巨大的优势。这些优势主要体现在辅助性产业、生产规模、工人的整体素质以及生产技术等许多方面。
在各种配套、零配件等方面，许多国家根本都无法与中国相比。中国已经建立起了完善的产业链以及分工协作体系，这样可以让产品成本降低到最低。比如说有人想在非洲开办一家服装针织厂，需要生产布料、拉链、衬底甚至机绣等的厂商提供配料及原材料，而如果再延伸一下，又涉及纺织、印染、塑料等行业。而在非洲根本就没有这样的行业，或者成本要比中国高得多。再以香港的许多成衣制造商为例，如果将工厂建在越南，如果缺乏任何的衣饰配件，哪怕一颗纽扣、一根线，都必须由香港急运，才可保持生产。而这些在中国已经绝对不是问题，大量的零部件厂商，各种各样的配套产品，中国都应有尽有。
因此，一位非洲来的商人表示：“我们的产品无论如何也无法与中国的产品竞争，原因很简单。我们的生产成本连他们的销售价格都达不到！你知道为什么吗！他们人力资源价格实在太低，一整个村子都做一样的事情，不论多少公司都是卖同一种产品，分工合作达到极致，那么成本也就降到最低！”
一位国内制鞋业的人士谈到西班牙和意大利的制鞋业成本为什么大大高于中国时表示：“我们现在相比他们，在大规模生产线的优势是相当领先的，他们这种规模的企业根本没有，他们都是比较小的规模。还有些跟我们不一样的，像我们这么大的规模，一些配套的东西都是自己生产的，而他们就基本都是要外界加工的。”
这就是所谓的产业集聚。当产业链上相关的上下游产业企业和相关辅助产业服务业聚合在一起，就形成了强大的产业集群。产业群集聚理论，是由美国哈佛大学迈克尔·波特教授提出的。他通过对10个工业国的考察发现，产业集群是工业化过程中的普遍现象。实际上，在所有发达的经济体中几乎都存在着各种各样的产业集群。因为产业集群通过深化分工协作，能提高效率，降低成本，因此也就极大地提高了产品的最终竞争力。
而在中国，产业集群的聚合更加明显。据美国商业周刊报道，仅广东东莞的一个小镇清溪就生产了占全球市场份额40%的电脑磁头，30%的电脑机箱，25%的电脑高压包，以及20%的马达。而完善的配套吸引了大约1800家电脑制造企业落户，苹果、惠普、IBM、诺基亚等著名厂商都在东莞周边采购。
“那些我在美国买不到的芯片，少见的盘式陶瓷电容器——我只在梦中才见过它们”，一位美国的高科技技术人员在看过深圳赛格电子市场之后，在他的博客中写道，“我的神经兴奋得直竖，我的脑袋嗡嗡作响。当我走到一个角落，看到那里从地面到天花板堆了差不多上亿个电阻器和电容器时，不禁抑制不住地呵呵傻笑”。而从赛格电子市场“驱车向北”不到一个小时，就是数百家工厂，那里“能接受任何有关电子学的奇思异想，并按你的指令把它变成现实产品”。
产业集群使设计、采购、销售等环节社会化，甚至将生产环节的数十个车间社会化，从而形成“产业生态系统”。
正是产业集群的这种生命力，使中国创造了一个又一个令世界瞩目的经济现象。全国涌现出来大量的专业镇，如广东中山市古镇镇，有灯饰企业5000多家，从业人员6万多人，占到了全国出口灯具产品的1/5；浙江诸暨市大唐镇每年生产袜子90亿双，是全球最大的袜业基地；号称“中国电器之都”的浙江乐清市柳市镇，在中国低压电器市场的占有率超过1/3.
浙江省诸暨市大唐镇号称世界袜子之都。从袜业机械制造到各种原料生产，再到袜子的生产、销售、物流已经形成了一条龙的、极为完整的产业链。围绕袜子产业，形成了2家年产值10亿元以上的企业，12家产值1亿元以上的企业；而年产值500万元以上的企业更是多达400多家，还有无数的家庭式企业。2006年，大唐镇就已拥有10万台织袜机，年产袜子118.92亿双，占全球的近1/3.可以说，在大唐，任何一款先进的织袜机和配件都可以买到，任何一款袜子都可以生产，任何一种主要原料都可以生产和配置。《洛杉矶时报》因此称其“对产业集群化的利用是美国完全不能望其项背的”。
《纽约时报》记者在考察了主要坐落于广东、浙江等地的“领带镇”、“皮包镇”、“皮鞋镇”、“小家电镇”所形成的各种产业集聚带之后，终于发出了这样的感叹：“这种每个城市负责你衣橱中一格抽屉的奇妙分工反映出了中国经济的规模性和较高的专门化程度。”
为此，美国曾经频频发起过对中国产品的反倾销调查，或者要求对中国制造业提供政府补贴进行调查，但是随着事件逐渐被挖掘，美国人渐渐发现了中国低成本的奥秘了。越来越多西方媒体报道了中国的这些产业。《香港经济日报》因此发表文章指出，“当愈多美国人揭开中国产品竞争力的神秘面纱，对解决两国的贸易摩擦，便愈有好处”。
关于中国制造的竞争实力，下面两组文章可以让我们窥一斑而知全豹。首先，我们来看发表在《中国商业评论》上的《热火朝天的中国——一把电钻的命运》：
中国产的电钻按数量已占世界市场70%的份额，可是金额只占30%的份额。用的都是同样的原材料，中国的电钻为什么这么便宜？难道是中国产的电钻质次价低？我特意跑到一家大五金连锁店去研究，这个店一共有9个牌子，33种规格的电钻，27个是中国的OEM（定牌生产），2个德国、3个英国和1个匈牙利的。同样功率和功能的电钻，中国产的电钻是别人的1/3，甚至1/5的价钱。我问一个60多岁的老店员：“它们真那么好吗？”老头说：“好一些，但绝好不到5倍，这就是为什么越来越多人买中国造的电钻。”噢！原来是中国的电钻性价比高！
“中国产的电钻为什么这么便宜？”我又问。
“太多了。鬼知道，中国人用什么方法做出这么多便宜的东西。这个货架上的157种工具，如果没有意外，几乎都是Made In China，听说他们晚上经常加班到凌晨。”
还有，英国广播公司（BBC）的一篇文章《西方公司为何购买中国货？》：
钰创科技股份有限公司是苏州的一家小公司，出口占其生产总量的95%。在经济低迷时期，公司的经营状况也还不错。2009年上半年，它为全球各大公司生产的电子产品零部件的销售额同比增长了70%。
公司的厂房很小，但这里并不是血汗工厂。车间里的机器是二手的，但很先进。
要想进入生产车间，必须穿过一个高科技的净化室。这里的地面一尘不染，工人的工作服色彩鲜艳，感觉像是在日本。
该厂的总经理钱先生说，公司做得好，是因为欧洲和北美的中小型公司现在相信，它们能够从他这里以非常合适的价格拿到自己想要的产品，而且质量完全可以和欧美市场的同类产品相媲美。
24岁的王凤莲（音）是一名受过大学教育的车间工人。她说，她听说过不少美国制造商关闭了工厂从而使美国工人面临失业的问题，但她并不认为这是因为中国以较低的价格抢生意所致。
她说：“西方公司将产品外包给我们，不仅仅因为我们价格便宜，而且中国工人现在见识多了，能够制造出更好的产品。”
钱经理的一个德国客户和我们讲述了德国公司使用中国制造商的产品的原因。
他说：“这是因为中国公司的客户服务做得好。这家公司非常了解我们需要什么。如果产品或者工序出现问题，他们会迅速拿出解决方案。”最近，他们公司将产品生产从加拿大转到了中国。我问他，在中国是否生产出了与先前质量相同的产品。他说：“这么说吧，从加拿大转到中国绝对是一个正确的选择。”
而对这些现象产生的原因，美国《商业周刊》的一篇文章，对此有比较清楚的分析：
去年，我们曾派人去探究这些批评背后的真实原因。他们多方打探后发现，所有抱怨中国的公司都提到了“中国的价格”。在全球很多行业里，中国已成为价格的调节器。无论你是在弗吉尼亚制造卧室用品，还是在俄亥俄州生产电路板，价格低40%～50%的中国货物总会给你带来压力。
不过，中国的价格不完全是由熟练工人和自动化促成的，如果是那样的话，中国就成了另一个日本，只不过付的工资少一些。中国货强大的竞争力来自超大型的生产规模，也来自当地极其完善的基础设施。在中国工厂的周围，你可以从为数众多的供货商那里买到各种小器具和生产原料。
参与此次调查的罗伯茨说：“我在杭州的郊区碰到一位快乐的企业家，他以前是种水稻的农民，现在是个汽车制造商，其经营的私人企业是中国最成功的民营企业之一。他收购了芝加哥周围的零件制造厂，把一些高端工作留在那里做，将其他大部分工作转到他在中国的工厂。这样，他既有了美国公司的科技，又占有了市场。”
这一现象的结论是，尽管美国的制造商拥有高度机械化的工厂和高生产力，美国的制造商可能仍无法与中国公司竞争。