如果要求按一定的交货时间提供不同数量的各种产品，就必须提前一定的时间加工所需数量的各种零件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料。因此，根据产品的出产数量和出产时间，就可以推算出需要什么样的零部件，需要多少，何时需要；根据要加工的零部件的数量和交货期，就可以推算出需要什么样的毛坯，需要多少，何时需要；根据要制造的毛坯信息，就可以推算出对原材料的订货信息。MRP正是根据这种逻辑来确定物料需求信息的。
在MRP系统中，“物料”是一个广义的概念，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。
所有物料分为独立需求和相关需求两类。例如，要生产一辆汽车，必须先准备好或生产出一台发动机、一台离合器、四个车轮等，发动机的需求即为相关需求，其需求量和需求时间可由汽车总装的数量和时间决定。所以对原材料、毛坯、零件、部件的需求，来自制造过程，是相关需求，MRP处理的正是这类相关需求。
9.4.3MRP的基本原理与计算过程
1.MRP的基本原理
MRP的基本原理是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期，即将主生产计划转化成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。
2.MRP的主要输入信息
MRP的主要输入有三个部分：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）和库存状态文件。
1）主生产计划（MPS）
主生产计划（Master Production Schedule，MPS）根据客户合同和市场预测，把经营计划或中期生产计划中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从中期生产计划向具体计划过渡的承上启下作用。主生产计划事例。它表示产品A的计划出产量为：第五周12台，第八周15台。产品B的计划出产量为：第四周13台，第七周12台。配件C，计划1-8周每周出产10件。
2）产品结构文件
产品结构文件（Bill of Material，BOM），又称物料清单，反映产品的组成与结构信息，也就是说构成成品需要哪些物料，需要多少以及是如何制造出来的。
物料是组成产品结构的最小“元素”，而由物料组成的“单层结构”则是产品结构的基本单元，任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的。MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。单层结构中的上层物料称为“母件”，下层物料称为“子件”，由一个母件和从属于母件的一个或一个以上的子件组成一个单层结构。相对于设计图纸而言，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常情况下，最高层为0层，代表最终产品项；第一层次表示组成最终产品项的元件；第二层次为组成第一层元件的元件……以此类推。最低层次为零件和原材料。由于产品的结构复杂程度不同，产品结构层次数也不同。
X作为最上层的母件是一个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。X件同A、B、C、D组成一个“单层结构”，在MRP系统中称之为“单层物料单”。件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F来讲又是母件，并一起组成一个第二个层次的单层结构。同理，件E同件G、H、I及件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。任何一个产品都是这样由无数个“单层结构”组成的。母件同子件的关系是唯一的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。母件同子件之间的连线是工艺路线，单层结构上每一项物料代表的是已完工并可以入库的物料，而不是正在工序之间未成形的在制品。
3）库存信息
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
3.MRP计算过程
MRP系统是根据BOM文件，并结合库存记录文件，从产品结构的顶端开始向下分析，逐层展开计算BOM各层中间产品的需求。对于复杂BOM结构以及存在很多共同中间产品的情况，MRP系统也允许生成一个反查记录文件，允许在产品结构中由下而上逐层反向寻求物料需求，识别每个相关需求的母项。
小资料
SC公司是世界上最大的蒸汽制冷机制造商。由于电价飞速上涨，传统耗电的制冷机相对于蒸汽制冷机失去了竞争优势。现在SC公司已经卖给了一个大的电器制造商，新公司派了一批年富力强的经理接管SC公司。但他们面对的形势却并不乐观，主要问题就是库存量过大，每年需要多少原材料就要有相应的库存量，这实在是难以想像，库存占了如此庞大的资金，以至于使生产能力大打折扣。在预估下一年的需求量为3000万美元后，新的管理团队决定采用MRP来降低库存水平。经过两年的努力，MRP给公司的管理水平带来了显着的变化，年产值上升为4000万美元，而库存量则降为980万美元，利润增长了5倍。
9.5准时制策略与库存管理
9.5.1JIT概述
JIT（Just In Time）意为及时或准时，所表达的含义为在需要的时间、按需要的量，生产所需的产品。JIT是一种有效利用各种资源、降低成本的准则。JIT方法最早由美国人提出，其后因在日本丰田公司的成功应用而成为举世闻名的先进管理体系。
在准时制生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，导致了资源的严重浪费。丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存、优化生产物流、减少浪费的目的。
JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据下游工序的需求量向前道工序取货，用最后的生产环节调节整个生产过程。
9.5.2JIT的基本思想
1.后道工序到前道工序提取零部件
丰田汽车公司的大野耐一受超市补充商品的启发，着手对制造业进行改革。将前道工序为后道工序提供在制品的方式改为后道工序到前道工序提取自己所需的在制品。上道工序的零部件被提走后，由于数量减少而需要补充，必然向更上一级的工序提取必要数量的零部件，如此层层牵动，把各道工序连接起来，形成一条准时生产线。上道工序在没有接到下道工序提取零部件的指令前，不能随意生产，这样一来就把上道工序应该生产的数量、品种、时间严格限制在下道工序需要的范围内，消除了过量、过早的生产。
2.小批量生产、小批量传送
为了在尽可能短的周期内生产必要的产品，实行准时生产制的各车间和各道工序一般都避免成批生产或成批搬运，而是使各工序以尽可能接近“零”的批量生产和传送。批量的缩小不仅使工序生产周期大为缩短，而且减少了工序在制品储备，这对于降低资金占用率、缩小保管空间、降低成本以及减少废次品的损失都起着很大的作用。
3.用最后的装配工序来调整平衡全部生产
准时生产制的运行机制是后序指导前序，由此可推得准时生产制的起点是最后装配工序，这就意味着装配工序实际上起着调节与平衡全部生产的作用。
4.宁可中断生产，决不积压储备
在实行准时生产制的初期，生产过程中一般都会出毛病，但是，权衡轻重，中断生产的损失较之积压储备、掩盖生产中的矛盾、麻痹生产管理人员思想等所带来的危害要小得多。
正是因为坚持了这一原则，才使丰田公司在推行准时生产制中获得了巨大收益。
9.5.3JIT系统与传统的库存管理模式比较
JIT系统与传统的存货管理模式相比有以下特点。
（1）JIT生产是一个需求拉动式的系统。JIT生产只在有需求时进行生产且只生产顾客需要的数量。每一个工序只生产下一工序需要的产品，除非下一流程发来信号，否则不进行生产，且生产需要的材料和零件适时到达。拉动式系统理顺了物流，极大地降低了存货成本，使零库存成为可能。
（2）否定存货存在的合理性。这是JIT系统与传统存货管理存在差异的关键与根本所在。传统观念认为存货成本包括订货成本（或生产准备成本）和存货持有成本，持有存货是非常必要的。在JIT系统中，存货则被看成是一种资源的浪费，它占用了资金空间及劳动力等资源，还掩盖了生产经营过程中的效率低下并增加了公司信息系统的复杂程度。
（3）适时能力。适时能力是衡量一个公司对顾客需求的反应能力的尺度。传统方式下，公司通过储备存货来确保公司可以按期交货。适时制JIT系统通过缩短生产准备时间、提高产品质量以及采用单元式制造方式来缩短公司的生产周期，以此提高公司按要求日期交货的能力和对市场快速作出反应的能力。
9.5.4JIT的看板管理
JIT中最重要的管理工具是看板，看板是用来控制生产现场和生产排序的工具，用以实现后工序向前工序的信息传递。
1.看板种类
看板主要有两种：取货看板和生产看板。取货看板又称为传送看板，其功能是用于调度零件在前后工序之间的移动。生产看板又称为生产指示看板，其功能是用于各工序内部的生产调度，明示各零件生产的数量及时间。