3.按用户对库存的需求特性分类
（1）独立需求库存：指用户对某种库存物品的需求与其他种类的库存无关，表现出对这种库存需求的独立性。消耗品、维修零部件和最终产品的库存属于独立需求库存。
（2）相关需求库存：指与其他需求有内在相关性的需求，根据这种相关性，企业可以精确地计算出它的需求量和需求时间，是一种确定性需求。例如，用户对企业完成品的需求一旦确定，与该产品有关的零部件、原材料的需求就随之确定，对这些零部件、原材料的需求就是相关需求。
库存需求特性的这种分类构成了库存管理的两大部分：一部分是对相关需求库存的管理。这种需求实际上是对完成品生产的物料需求，与完成品需求之间有确定的对应关系。其中的数量关系可用物料清单（BOM）来表示，时间关系可用生产周期、生产提前期、运输时间等通过计算得出。相关需求的库存控制实际上是生产计划与控制系统中的一部分。物料需求计划（MRP）就是用来解决相关需求的采购、库存及供应问题。
对于独立需求库存，由于其需求时间和数量都不是由企业本身所能控制的，所以不能像相关需求那样来处理，只能采用“补充库存”的控制机制，将不确定的外部需求问题转化为对内部库存水平的动态监视与补充的问题。
2.4.3库存的类型
制定库存政策，需要理解库存在生产和营销中所发挥的功能。在公司中，库存的功能表现为如下五个方面：使公司有可能达到规模经济；平衡供求；使制造专业化成为可能；保护公司少受需求和订货周期的不确定性影响；在分配渠道中的关键界面间起缓冲器作用。
1.规模经济
如果组织意识到采购、运输或制造中的规模经济总量，这就需要考虑库存。
例如，大批量订购原材料或产成品库存使制造商得以利用和订购数量有关的单位价格折让，这种折让是因为所需要的作业减少了。例如，订购1单位和1000单位的货物所需的管理作业通常是一样的，整车运输比零担货运的运输费率要低。
产成品库存使实现制造经济性成为可能。如果工厂进行长期生产且生产线变动较少，那么工厂利用率就会更高，从而使单位生产成本降低。小批量制造会导致短期生产，使变动成本增加。
然而，大批量生产可能需要一些产品在卖出之前存储相当长的一段时期。
大批量生产可能还会使组织不能对缺货作出快速响应，因为大量生产意味着产品制造并非经常发生。应权衡保持库存的费用和大量生产带来的节约。
虽然频繁变换生产降低了必须持有的库存数量，缩短了在缺货发生时所需的前置时间，但是需要在产品制造上花费时间。而且，在生产流程开始时，生产线经常由于程序和设备需要磨合而运转得不是很有效率。当工厂接近或恰在最大生产能力周围运转时，由于生产线频繁变换而导致的设备停机可能意味着利润的流失，因为没有足够的产品来满足需求。在这种情况下，必须将损失的销售和变换生产线的成本与因进行长期生产而导致库存持有成本的上升相比较。对此，包括本田美国制造公司在内的许多公司已开始调整线路变换次数，使较小批量的生产成为可能，并减少相应的生产线启动成本。
2.平衡供求
季节性的供应或需求可能使公司必须持有库存。例如，一家盒装巧克力生产商的销售在圣诞节、情人节、感恩节和母亲节会剧增，相应地为应付这些高峰期而建的生产能力所花的成本也会非常大。另外，为了在高峰期临时满足需求，公司就必须有闲置的生产力和多余的劳动力。维持相对稳定的劳动力和较恒定的生产水平会使一年中不同时间的库存增加，但是对于公司来说总成本会较低。
另一方面，对某个产品的需求可能在一年之中较为稳定，但是原材料可能只能在一年中的特定时期获取（例如罐头水果和蔬菜生产商）。这就要求在能获得原材料时生产产品并将其保存。
3.专业化
库存使公司的每个工厂都可以在其生产的产品方面实现专业化。产成品可以运到现场仓库，在那里将其组合，以满足客户订单。长期生产和运输成本的节约带来的经济性将能弥补额外作业的成本。惠尔浦公司发现通过合并仓库可以大大节约成本，使公司的各工厂实现专业化生产。
4.防止不确定性的影响
持有库存可防止不确定性的影响，也就是说，在需求变动或补货周期变动的情况下防止缺货。生产所需之外的原材料库存可能源于推测而致的采购，因为管理层预测原材料价格将上涨或供应会短缺。另一个持有原材料库存的理由是维持供应源。不管持有库存的理由是什么，都应将持有库存的成本和因此而实现的节约或支出进行比较。
最后，通过降低由于不可预期的需求或前置期的变动而造成缺货的可能性，产成品库存可用于提高客户服务水平。如果库存有盈余，那么增加的库存投资会使制造商拥有更高水平的产品可供性和更少的缺货率。盈余库存包含着与预期需求相称的物品。
5.库存作为缓冲器
在整个供应链中持有库存，可以作为以下关键界面的缓冲器：供应商——采购；采购——生产；生产——营销；营销——分销；分销——中间商；中间商——使用者／消费者。
2.4.4库存控制方式
库存通常是为了达到一定的目的而采取的手段。为了达到不同的目的，存货的类型也不同，因而要求采用不同的方法对库存进行管理。进行库存控制的方法很多，但无论哪一种方法，都要以何时订货和订货多少这两个问题为中心进行分析。这里主要讨论ABC 重点管理法、经济订货批量（EOQ）、订货点法、定期订货方式等方法。
1.ABC 重点管理法
ABC 重点管理法的基本原理是：把物资按品种和占用资金的大小分类，再按各类重要程度不同分别控制，抓住重点，分清主次，以收到事半功倍的效果。
一般来说，库存与资金占用之间存在这种规律，即少数库存价值昂贵，占用大部分的库存资金；相反，大多数库存价格便宜，仅占用很小部分的库存资金。因此，可根据库存种类数量与所占用资金比重之间的关系，将库存分为ABC 三类，并根据其特点分别采取不同的管理方法。
A 类物品：库存品种数占总数的10%～20%，价值占70%～85%；应投入最多的精力和资源进行重点严格控制，努力降低库存水平。
B 类物品：库存品种数占总数的20%～30%，价值占10%～20%；进行适当控制。
C 类物品：库存品种数占总数的50%～70%，价值仅占5%～10%，只需进行简单控制，如每年1～2次的盘存和检查、简单的库存记录等。
ABC 控制法操作简单，能够对库存控制做到重点与一般相结合，有利于降低库存，节约保管费用，加速资金周转。
2.经济订货批量
（1）库存成本分析：库存控制的目标之一就是对库存成本进行控制。因此，库存成本是决策的主要考虑因素。
①库存保管费用：是指为保管存储物资而发生的费用，包括存储设施的成本、搬运费、保险费、折旧费、税金以及资金的机会成本等。每次订货量越大，库存量也越大，保管费用也就越多。显然，这些费用随库存量的增加而增加。
②订货成本：是指每进行一次订货时所发生的费用，主要包括差旅费、通信费、运输费以及有关跟踪订单系统的成本。订货成本与每次订货量的多少无关，在需求量一定的情况下，订货次数越多，则每次订货量越少，而全年订货成本越大，分摊每次订货费用也越大。
③缺货成本：是指由于缺货而不能为顾客服务所发生的费用，或由于紧急订货等而支付的特别费用，或由于丢失了对顾客的销售而没有得到预定的利益以及由于一些难以把握的因素而造成信誉丢失所产生的不良后果等。增加库存量，可减少缺货，但储存保管费用会大大增加。
在确定向供应商订货的数量或要求生产部门生产的批量时，应该尽量使以上三种成本综合引起的总成本达到最小。
（2）经济订货批量模型：经济订货批量（Economic Order Quantity，EOQ）是指库存总成本最小时的订货量。研究经济订货批量的方法，可用年库存管理的总费用和订货量的公式来表示，根据该公式确定最佳订货量。
①模型假设。每次订货的订货量相同，订货提前期固定，需求率固定不变。
②最佳订货批量的确定。通过使某项库存物资的年费用达到最小来确定相应的订货批量。
3.订货点法（定量订货方式）
定量订货方式在制造业已经得到普遍采用，其代表性方法是订货点法。所谓订货点法是指库存量降到一定水平（订货点）时，按固定的订货数量进行订货的方式。
该模型的关键在于计算出订货点的储备量。所谓订货点是指在库存物品的库存量下降到必须再次订货的时点时，仓库所具有的库存量。对于某种物品来说，当订货点和订货量确定后，就可以实现库存的自动管理。
（1）订货点的计算公式：订货点＝平均消费速度× 平均到货期间＋保险储备量
其中的“平均消费速度”是根据过去的实际消费值计算出平均值，通过修正后得到的。“平均到货期间”是指库存下降到订货点以下开始，经过订货、送货、检验及入库为止的全部时间。这里，不仅指送货时间，而且包括送货之前的订货事务以及货送达后的检验等时间。“到货期间”的单位与计算“平均消费速度”的单位一致。订货量一般根据经济订货批量来确定。
（2）定量订货法（订货点法）的优点有：管理简便，订货时间和订货量不受人为判断的影响，保证库存管理的准确性；由于订货量一定，便于安排库内的作业活动，节省理货费用；便于按经济订货批量订货，节约库存总成本。
（3）定量订货法（订货点法）的缺点有：
不便于对库存进行严格的管理；订货之前的各项计划制订比较复杂。
（4）定量订货法主要适合于下列物品的订货：
①单价比较便宜，而且不便于少量订购的物品，如螺栓、螺母；
②需求预测比较困难的维修物料；
③品种数量繁多，库存管理事务量大的物品；
④消费量计算复杂的物品；
⑤通用性强，需求问题比较稳定的物品等。
4.定量维持方式
定量维持方式是定量订货方式的一种，其特点是每次订货量都发生变动。
订货点法的使用一般要以消费速度是一定的和连续的为前提。如果出库不规则，而且一次出库量较大时，库存量的减少就是间断的，库存会下降到远低于订货点的位置。对于具有这样消费特点的物品，订货数量以入库后的库存量到达按速度计算的理论上的最高库存量计算。订货量计算公式如下：实际订货量＝基准订货量＋（订货点－当时的库存量）＝基准订货量＋订货点－当时的库存量基准订货量和订货点之和为常数，也就是补充订货后达到的最大库存量。
当库存降到订货点以下时，补充订货量是这个定量与当时库存量之差，即：实际库存量＝最高库存量（定量）－当时的库存量
例如，基准订货量为35个，订货点为15个，则最高库存量＝35＋15＝50（定量）。但是，如果超过订货点后的库存量为13个，订货量为37个，库存量为10个，那么订货量则为40个。
如果库存量正好降到订货点的位置，则订货量就是基准订货量，与用订货点法计算时的情况是一样的。
适合于这种方式的物品属于需求量不稳定、出库频率比较低的维修用品、特殊用品等。由于经常要维持在一个最高库存量，按照最高库存量补充订货，因此称之为定量维持方式。
5.定期订货方式
定期订货方式又称定期盘点法订货方式，是指每隔一段时间即进行订货，订货时间固定，每次订货量不定。该模式的关键在于确定订货周期。订货间隔（订货周期）指从提出订货、发出订货通知到收到货物为止的时间间隔。采用定期订货方式，要预先掌握每个时期内订货点的库存量。
每次订量的计算公式如下：
Q＝D（T＋L）＋S －Q0－Q1
式中：L为平均订货时间；D 为平均日需求量；T 为订货间隔时间；S 为保险储备量；Q0为现有库存量；Q1为已订未达量。
定期订货法主要适合于下列物品：
（1）消费金额高，需要实施严密管理的重要物品，如A 类物品；
（2）根据市场的状况和经营方针，需要经常调整生产或采购数量的物品；
（3）需求量变动幅度大，且变动具有周期性，可以正确判断的物品；
（4）建筑工程、出口等事先可以确定的物品；
（5）设计变更风险大，像流行产品那样突然出现陈腐现象的物品；
（6）受交易习惯的影响，需要定期采购的物品；
（7）多种商品一起采购可以节省运输费用的物品；
（8）同一品种物品分散保管、同一品种物品向多家供货商订货、批量订货分期入库等订货、保管和入库不规则的物品；
（9）物品取得时间很长的物品中定期生产的物品；
（10）制造之前需要人员和物料的准备，只能定期制造的物品等。