（6）从总体上讲，军工企业有人才、技术、设备三大优势。然而，有相当一部分单位却背上这个包袱而盲目乐观、夜郎自大。殊不知：我们军工企业干民品却比其他部门有不可回避的三大短处：
①我们技术人员的比例数是比其他部门高，但由于几十年的军品生产，使得这些技术人员从事专业工作面太窄，综合能力差；在如何适应市场变化开发产品的新时期，他们的能力和技术很难发挥出来，只局限在很窄小的工作范围。
②我们的职工队伍干了几十年的军品，工作环境条件一向比较优越，因而对于干民品，降低成本、加快工作节奏和增大劳动强度的形势要求很不适应，一些单位的职工队伍在心理上和身体素质上以及工作技能上承受民品大批量系列化生产的能力差。这是造成我们的产品开发出来后，生产批量上不去，成本高、价格贵而缺乏竞争力的又一个重要因素。
③我们大多数企业的设备大都是通用设备，而这些设备又多是四五十年代的产品，比较陈旧了。这些设备虽然为军品立下了功劳，但对于大批量系列化的民品生产就很不适应了。我们企业的高效专门设备少，生产的产品质量往往不易保证，即便是工厂严加检查，但大都是采用事后把关进行筛选的办法，势必造成产品价格高得让人不可接受，可我们还觉得吃亏，不赚钱。
我们应很好地正视自己的短处，扬长补短，使我们的短处尽早变为长处发挥出来。
（7）企业的上级机关充当“婆婆”的多，搞“拉郎配”的多；对“当红娘”、组织指导发展行业联合却做得不够。也可能是，这类公司的兴衰与上级机关工作的切身利益没挂上钩有关。是否也要打破上级机关工作吃大锅饭的格局，落实责任制，也就是把机关工作人员的责任与工作成效联系起来考虑，这样才会使厂所的上级机关真正为基层着想、为基层服务，为基层的经济振兴去做好工作。
（8）各单位的经营管理水平低，大多数还习惯于军品的生产管理模式，进入“军民结合、以民为主”的新时期，仍然沿用这种模式套在民品生产经营管理上，使各单位都不适应市场的变化，民品生产经营处在一个低级的痛苦阶段，至于对企业集团的考虑和实施可能对相当一部分企业还是无力顾及的“远景”。
四、几点建议
笔者认为，航空工业部的液压技术、精密加工技术、液压密封技术、系统设计、环境试验等方面在国内确实有优势。但是，最近几年，其他部门在引进、联合中，其技术在不断提高，已接近或部分地超过了我们；而我们又是厂所各自为战，这些方面的优势正在转向劣势，我们若再不努力、再不联合攻关，还自认为有优势而沾沾自喜，则必在一两年内丢掉优势而被其他同行吃掉。这的确是个严重的现实。可见，实现联合、形成企业集团是迫在眉睫、势在必行的事情。这就要求航空工业上下一条心，共同努力；航空工业部机关应彻底实施“军民结合、以民为主”方针的思想转变和体制转变，做好航空工业民品集团经营的组织疏导工作。有几点建议。
1.组织企业集团不能搞“拉郎配”，亦不应搞协商式的联合，而应以产品为龙头，组成以科研单位为先导，企业为生产骨干的集团军。只有这样才能较好地避免互不服气、同床异梦、貌合神离的联合。
（1）是否在“航空建筑电气联合公司”的基础上，以天津航空机电公司为依托，在天津航空机电公司已经涉入建筑行业的情况下，在内部厂所实行配套产品的招标，形成以配电箱（柜）、电表箱、建筑火警、室内装饰等产品为龙头，创名优产品，向国际标准靠拢，不断扩大产品的知名度和市场占有率，形成一支为建筑业服务的集团军。
（2）集中航空工业部属液压件生产单位于航空工业机载设备局管理，做好组织指导工作，组建实体性的“航空气动液压工程企业集团”；航空工业部只承认这个集团，并施加具体考核指标，促使这种集团走向自主式地承担国家重点工程。
（3）航空工业部生产空调器是采用军品配套生产的格局，总装厂与配套厂之间经常处在矛盾纠缠之中，无力开发研制空调器的系列新产品；为了更好地把航空工业部内生产空调器厂家组织起来，真正形成力量，必须成立跨越几个厂家而以某一家为主的（或者把各单位生产空调器的力量、设备集中）“空调企业集团”；航空工业部在计划、资金、材料、信息、销售等诸方面只承认这个集团，不再单独对企业集团的每一个成员单位进行指标考核；这样将促使凡是参加企业集团的单位同心同德为集团的生存、发展做好工作。
（4）航空工业部目前涉及到医疗器械的生产单位约有43个厂所，但由于没有组织起来，势单力薄，为了沟通上下信息和兄弟厂所之间的情况，做到有计划、有步骤地组织力量针对医疗器械行业的发展进行开发研制，有必要在这43个厂所基础上，对凡是有积极性的单位先以协会（也可以其他组织形式）的形式组织起来开展信息交流、项目承包、学术讨论等工作，逐步扩大影响；而后组织起以科研所为先导，企业为生产力量的开发研制生产医疗器械的企业集团。届时，航空工业部将会同行业归口部门对凡是涉及到医疗器械的项目只承认集团，不再单独对各成员单位。这样，便将形成一支航空工业部开发医疗器械的生力军。
2.在以上条件还不完全具备的情况下，航空工业部机关可首先组织各厂所对已经开发生产的民品采取按国际标准制定的统一标准生产，在全行业内部开展创“航空牌”产品的活动，形成一个以创“航空牌”产品为各厂所的责任和荣誉的奋发向上的局面，为组织企业集团打基础。
3.航空工业部机关应组织对各厂所的民品开发现状进行广泛深入调研，根据国家发展规划帮助各单位重新安排或进一步调整民品发展方向、制订发展战略。
（此文写于1987年6月）
标准件生产设备的国产化势在必行
标准件生产设备的国产化势在必行
航空工业部决定1988年年底完成标准件生产主要设备、工具的国产化。这是成立不久的中国航空工业民品开发公司（简称民品公司），组织航空工业部内10多个设备制造厂所和设备使用单位，在烟台召开的国产化工作会议上提出的。它标志着航空工业部在全面组织对引进技术设备的成套消化、吸收和国产化工作上已迈开步伐。
一、国际标准件市场的概况
标准件是传统的消耗品，已广泛应用于机械、电子、仪表、建筑等行业，具有广阔的国内外市场。据测：全世界每年标准件的消耗金额约为150亿美元，进口贸易额为26亿美元。其中，美国每年消耗50亿美元，进口8亿美元；加拿大每年进口约2亿美元；欧洲每年进口约7亿美元；其他地区国家每年进口约4亿美元。而当今世界上标准件最大的出口国为日本，每年出口3~4亿美元，加拿大、韩国、中国台湾、东欧的部分国家也在增加出口。
随着改革开放搞活的深入，我国家电行业的迅速发展，对标准件的需求亦与日俱增。初步估测，仅1986年全国消耗的各类标准件价值约2000万元人民币，1987年约3000万元人民币以上，到1988年仅家电、仪表、建筑三大行业对标准件的需求将超过4000万元人民币。那么，我国的标准件生产与出口情况又如何呢？据不完全统计，我国生产标准件的厂约上百家，但大都规模小、设备简陋、不具备热处理条件来形成出口能力，只能生产用于国内简单产品的配套标准件；而能够生产外国JIS、DIN、ANSI、B.C等标准件的标准件厂家不足5家，总产量不超过亿件，出口甚微，主要是以补偿贸易等方式为香港商人生产一些低档产品。
1982年以来，航空工业部与外商合资先后兴办了深圳航空标准件有限公司（简称深圳航标公司）、烟台亚东标准件有限公司、天津凯迪标准件有限公司。这3个公司年生产能力共为3500吨，产品品种为500种，1987年生产量为21亿件左右，出口约14亿件；其中，深圳航标公司年产量为12亿件，有70%用于出口，年收汇约150万美元，产品主要销往中国香港、英国、加拿大等。
1.经营上需要加速国产化步伐。由于我国生产标准件的基础比较薄弱，为了达到质量标准，提高效率、增强竞争能力，不得不依靠进口解决设备、工具、原材料、部分辅助件等问题。如1987年出口到美国的标准件售价为1300美元/吨，但进口一吨原材料要600美元，占售价的46%，加上消耗，仅原材料就占售价的50%，外加工具费用（占售价的11.38%）、水载运输费用（占售价的18%）、辅助材料机修备件费用（占售价的5%），四项费用共占售价的84.38%，实在可惜！如果这几项能在国内解决，不仅解决了企业的经营困难，而且会给国家增加外汇收入，还可带动其他行业发展。
2.国内标准件行业的发展需要国产化。由于替代进口与发展标准件出口的需要，国内标准件生产正进入由起步到发展的新阶段。目前，地方企业，尤其是乡镇企业正在筹划标准件的生产。仅深圳1986年就新注册了5家标准件生产厂；原机械部已有近40个厂家在酝酿发展标准件的生产；五矿总公司规划要建6个标准件生产基地，……这些新建或改建企业都在计划进口标准件生产设备，一旦建成同样面临着进口工具、器材等问题。据粗步估计：1988年计划进口标准件生产的设备（冷镦机、搓丝机）在300台以上，自动连续渗碳淬火炉10台以上。
3.海外标准件生产方式的启发。日本、韩国、中国台湾等是当今世界上标准件生产的主要国家与地区。他们的做法，大都是围绕标准件的生产进而发展设备制造、材料改制、工具制造。以中国台湾为例，中国台湾“春雨公司”15年前是个月产仅有近百吨标准件的小厂。目前不仅每月生产各种标准件200多吨，而且有生产成套工具的工具分厂，有生产“春日”牌冷镦、搓丝、铣槽、铣尾等成套设备（月产量30台）的设备分厂。该公司将日本的冷镦机加上外罩和自动检测装置就变成了春日牌CH系列产品，不仅满足公司生产需要，而且还向日本返销，向东南亚与国内推销（航空工业部的3个标准件合资生产企业引进的生产设备大都是这个公司生产的）。该公司已经建成材料改制厂并于1987年投入生产。
这些私人资本尚能沿着引进—消化—吸收—创新的路子发展，不断增强在市场上的竞争能力。我们是国家公有制企业，有国家的支持和庞大的行业队伍作后盾，又有一批引进的样机作借鉴，并有一定的生产经验，完全有能力搞好标准件生产设备、工具、材料改制的消化、吸收和国产化工作，尽快提高国内标准件的生产能力，发展我国民族工业。
三、实施标准件生产设备、工具一条龙消化、吸收和国产化化初步做法
航空工业经过30多年的建设，已拥有一支从仿制到自行研制所培养成长起来的技术队伍以及多专业、多门类具有研制、精加工、测试计量手段的综合优势。充分发挥这些优势，尤其是集团优势，对民品的发展起着举足轻重的作用。
标准件生产设备、工具一条龙消化、吸收和国产化工作采取以民品开发公司为牵头单位的办法，取得较好的开端。
1.科研、生产单位与使用部门有机结合，打破了某些用户把用国家的外汇引进的技术装备垄断起来，使国产化工作十分困难的不正常局面。这次会议上，通过传达学习国家经委的大连会议精神，提高了各单位的认识，特别是激发了使用单位的积极性，从设备、工具的样机测绘、研制、试用都给予制造单位以全力支持和极大方便，为航空工业部更好地借鉴国外先进技术设备，加速国产化进程创造了条件。
2.科研与生产单位相结合，发挥各自优势，取长补短。例如自动连续渗碳淬火炉的国产化就是以第四规划设计院负责全部技术资料，634所负责电器控制柜的研制，134厂负责生产机械部分，烟台亚东标准件有限公司进行安装调试。使用这样的一种合作形式，对引进设备的一条龙消化、吸收和国产化起到积极促进作用，锻炼提高了厂所各自的技术水平和生存能力。
3.实现厂所联合、发扬航空集团优势，是取得对引进技术设备的消化、吸收、和国产化的关键所在。要在注重发挥厂所各自优势的同时加强合作，以集团的力量对成套设备国产化，才能得到较好的经济效益。
4.内外结合是搞好引进技术设备国产化工作的重要途径之一。标准件生产设备、工具国产化工作采取与外商合作的形式，可以使各单位在研制生产设备、工具的同时，得到外商提供的信息和国外用户的联系渠道，解决一些关键件等，这对于开辟国外市场，促进产品尽快国产化都是很有意义的。
5.对引进技术设备、工具的消化、吸收和国产化工作应当量力而行，分轻重缓急逐步实现。以民品开发公司为牵头单位的有关厂所在对标准件成套生产设备、工具、材料等综合分析后，提出一条龙消化、吸收和国产化的方案，优先安排了技术难度大，市场需求急的项目，分步实施。例如，把自动连续渗碳淬火炉、冷镦机、搓丝机及其工具、甩干机、剪角机等主要设备安排在1988年底完成国产化工作，同时将标准件生产用原材料的国产化在与国家有关部门协助下安排在下一步进行。